Existem muitos tipos de extrusoras de parafuso duplo, entre as quais a extrusora giratória rotativa de malha de coonete é um equipamento de produção e processamento amplamente utilizado na indústria plástica. Esse tipo de extrusora é composto por dois parafusos de "bloco de construção" entrelaçados, um barril, um dispositivo de energia, um dispositivo de controle de temperatura etc. Ele pode ter várias portas de alimentação e portas de volatilização de vácuo/não a vácuo no corpo.
As principais características de uma extrusora de escala dupla rotativa de CO são as seguintes.
(1) Dois parafusos giram em paralelo e na mesma direção, produzindo cisalhamento uniforme entre a área de contato e o barril, e a força desse cisalhamento pode ser ajustada através da combinação de parafusos, design de espaçamento e outros meios.
(2) A forma geométrica e a rotação do CO do bloco de parafuso permitem que o parafuso tenha uma boa distribuição de material e capacidade de mistura, tornando -a adequada para misturar operações. Depois que o material é suavizado no barril do material, devido à direção oposta do parafuso duplo no ponto de malha, um parafuso precisa puxar o material para a lacuna de malha, enquanto o outro parafuso o empurra para fora da lacuna. Portanto, o material é transferido de um parafuso para o outro aqui em um movimento "∞". Esse movimento tem uma alta velocidade relativa no ponto de malha, que é muito propício à mistura e homogeneização do material. A lacuna na área de malha é pequena e a velocidade dos fios e ranhuras no ponto de amasta é oposta, que tem um efeito de cisalhamento alto e alcança a plastificação uniforme.
(3) O parafuso e o barril são combinados. Existem muitos tipos de componentes roscados, incluindo componentes de transmissão, componentes amassados, componentes de cisalhamento, componentes rosqueados reversos e componentes rosqueados de aumento de pressão, cada um desempenhando um papel diferente. De acordo com as necessidades do processamento de materiais, vários componentes são combinados por blocos de construção e, através do design otimizado, eles podem se adaptar ao processamento de vários materiais de fórmula de processo.
(4) A extrusora de escrava dupla rotativa de CO tem capacidade de reação e é um reator dinâmico. Depois que o material derrete no barril, pode ocorrer uma série de reações químicas como polimerização e enxerto. O processamento de extrusão reativo é usado principalmente para reações de polimerização de monômeros ou oligômeros (polimerização de radicais livres, polimerização por adição, polimerização de condensação e reações de copolimerização); Reticulação controlável e degradação de poliolefinas; Modificação de enxerto de polímeros (funcionalização ou funcionalização polar de polímeros para alcançar a modificação do material e a preparação de compatibilizantes); Modificação de mistura forçada de vários materiais. Também inclui modificação física de materiais, como preenchimento, mistura, endurecimento e reforço.
Princípios básicos da combinação de parafusos
Para uma extrusora de parafuso duplo, o parafuso é dividido principalmente em uma seção de alimentação, uma seção de fusão, uma seção de mistura, uma seção de escape e uma seção de homogeneização. Os componentes roscados incluem principalmente funções como transmissão, derretimento, cisalhamento, mistura de material e controle de tempo de permanência. Os componentes rosqueados das extrusores de parafuso duplo são montados de maneira "bloco de construção" e podem ser ajustados de acordo com diferentes necessidades de produção na prática. Portanto, a combinação de parafuso é a chave para personalizar os processos de extrusão de parafuso duplo.
A extrusora de parafuso duplo rotativo de CO é usado principalmente para mistura, e a combinação de parafuso deve considerar o desempenho e a forma dos materiais principais e auxiliares, a sequência e a posição de alimentação, a posição da porta de escape, a configuração de temperatura do barril, e assim por diante. Ao mesmo tempo, os objetos da mistura são muito diversos e são necessárias combinações de parafusos razoáveis para cada processo de mistura específico. No entanto, a combinação de parafusos da extrusora de teto duplo rotativo de CO ainda tem suas regras básicas a seguir.
A seguir, são apresentados vários princípios básicos da combinação de parafusos.
(1) As roscas de chumbo grandes devem ser usadas na porta de alimentação para garantir uma alimentação suave.
(2) Pequenos fios de chumbo devem ser usados na seção de fusão para estabelecer pressão, comprimindo e derretendo o material. Os blocos amassados com um ângulo de desalinhamento de 90 ° podem ser definidos para equilibrar a pressão, ou os blocos amassados com um ângulo de desalinhamento de 30 ° podem ser usados para distribuição e mistura preliminares do material. Os blocos amassados devem ser definidos a partir do meio da seção de fusão, e deve -se prestar atenção ao arranjo de espaçamento dos blocos amassados.
(3) Na seção de mistura, o principal objetivo é cisalhar, refinar e dispersar partículas de material. A configuração de componentes encadeados nesta seção é muito complexa e exige que os designers tenham rica experiência prática. Nesta seção, os blocos amassados com ângulos escalonados de 45 ° e 60 ° são usados principalmente para melhorar o cisalhamento, suplementados por elementos especiais, como elementos em forma de dente ou elementos em forma de "S". No entanto, deve -se notar que não deve haver muitos elementos amassados e de cisalhamento, nem devem ser dispostos com muita força para evitar cisalhamentos excessivos. Além disso, para aprimorar a capacidade de transmissão desta seção do material, os elementos de transporte rosqueados devem ser instalados em intervalos, ou seja, o bloco de amastra e os elementos de transmissão rosqueados devem ser escalonados um do outro.
(4) Os componentes rosqueados reversos ou os blocos de amassamento reverso devem ser instalados antes da instalação de escape ou porta de vácuo, grandes componentes rosqueados de chumbo devem ser instalados na porta de escape ou vácuo e pequenos componentes rosqueados com chumbo devem ser instalados após a porta de escape ou vácuo.
(5) Na seção de homogeneização, o chumbo da rosca deve ser gradualmente reduzido para obter pressurização e reduzir o comprimento da seção de pressão traseira. Ao mesmo tempo, deve -se prestar atenção ao uso de fios de cabeça única e roscas com nervuras largas para melhorar a capacidade de descarga e evitar o derramamento do material.