Es gibt viele Arten von Twin-Screw-Extrudern, unter denen der mischende Twin-Screw-Extruder eine weit verbreitete Produktions- und Verarbeitungsgeräte in der Kunststoffindustrie ist. Diese Extrudertyp besteht aus zwei ineinandergreifenden "Baustein", einem Lauf, einem Stromgerät, einer Temperaturregelvorrichtung usw. Es kann mehrere Fütterungsanschlüsse und Vakuum-/Nicht -Vakuum -Volatilisation -Anschlüsse am Körper haben.
Die Haupteigenschaften eines CO-rotierenden Twin-Screw-Extruders sind wie folgt.
(1) Zwei Schrauben drehen sich parallel und in die gleiche Richtung und erzeugen gleichmäßige Scherung zwischen dem Kontaktbereich und dem Lauf, und die Festigkeit dieser Scherung kann durch Schraubenkombination, Abstandsdesign und andere Mittel eingestellt werden.
. Nachdem das Material aufgrund der entgegengesetzten Richtung des Zwillingsschraubens am Meshing-Punkt im materiellen Lauf weich geworden ist, muss eine Schraube das Material in den Meshing-Spalt ziehen, während die andere Schraube es aus dem Spalt herausschreibt. Daher wird das Material hier in einer "∞" -Bewegung von einer Schraube auf die andere Schraube übertragen. Diese Bewegung hat eine hohe relative Geschwindigkeit am Meshing -Punkt, was dem Mischen und Homogenisierung des Materials sehr förderlich ist. Die Lücke im Meshing -Bereich ist gering, und die Geschwindigkeit der Fäden und Rillen am Knetenpunkt ist entgegengesetzt, was einen hohen Scherffekt aufweist und eine gleichmäßige Plastizisierung erzielt.
(3) Die Schraube und der Lauf sind beide kombiniert. Es gibt viele Arten von Gewindekomponenten, einschließlich Vermittlungskomponenten, Knetenkomponenten, Scherkomponenten, umgekehrten Gewindekomponenten und Drucksteigerungskomponenten, die jeweils eine andere Rolle spielen. Entsprechend den Anforderungen der Materialverarbeitung werden verschiedene Komponenten durch Bausteine kombiniert und durch optimiertes Design können sie sich an die Verarbeitung verschiedener Prozessformelmaterialien anpassen.
(4) Der CO-rotierende Twin-Screw-Extruder hat Reaktionsfähigkeit und ist ein dynamischer Reaktor. Nachdem das Material im Lauf geschmolzen ist, kann eine Reihe chemischer Reaktionen wie Polymerisation und Transplantation auftreten. Die reaktive Extrusionsverarbeitung wird hauptsächlich für Polymerisationsreaktionen von Monomeren oder Oligomeren (freie Radikalisation, Additionspolymerisation, Kondensationspolymerisation und Copolymerisationsreaktionen) verwendet. Steuerbare Vernetzung und Verschlechterung von Polyolefinen; Transplantationsmodifikation von Polymeren (Funktionalisierung oder polare Funktionalisierung von Polymeren zur Erreichung der Materialmodifikation und Herstellung von Kompatibilisatoren); Erzwungene Mischmodifizierung mehrerer Materialien. Es umfasst auch die physikalische Modifikation von Materialien wie Füllung, Mischen, Härten und Verstärkung.
Grundprinzipien der Schraubenkombination
Für einen Twin-Screw-Extruder ist die Schraube hauptsächlich in einen Fütterungsabschnitt, einen Schmelzabschnitt, einen Mischabschnitt, einen Abgasabschnitt und einen Homogenisierungsabschnitt unterteilt. Fadenkomponenten umfassen hauptsächlich Funktionen wie Verfeinerung, Schmelzen, Scher, Materialmischung und Residenzzeitsteuerung. Die Gewindekomponenten von Twin-Screw-Extrudern werden in "Baustein" -Stallie zusammengestellt und können in der Praxis nach unterschiedlichen Produktionsanforderungen angepasst werden. Daher ist die Schraubkombination der Schlüssel zum Anpassen von Twin-Screw-Extrusionsprozessen.
Der CO-rotierende Twin-Screw-Extruder wird hauptsächlich zum Mischen verwendet, und die Schraubenkombination sollte die Leistung und Form der Haupt- und Hilfsmaterialien, die Fütterungssequenz und Position, die Position des Abgasanschlusses, die Temperatureinstellung des Laufs, berücksichtigen, die Fütterungssequenz und Position, die Position des Abgasanschlusses, und so weiter. Gleichzeitig sind die Mischobjekte sehr unterschiedlich, und für jeden spezifischen Mischprozess sind angemessene Schraubkombinationen erforderlich. Die Schraubenkombination des CO-rotierenden Twin-Screw-Extruders hat jedoch noch seine Grundregeln zu befolgen.
Das Folgende sind mehrere Grundprinzipien der Schraubenkombination.
(1) Am Fütterungsanschluss sollten große Bleifäden verwendet werden, um eine reibungslose Fütterung zu gewährleisten.
(2) Kleine Bleifäden sollten im Schmelzabschnitt verwendet werden, um Druck zu ermitteln, wodurch das Material komprimiert und geschmolzen wird. Knetenblöcke mit einem Fehlausrichtungswinkel von 90 ° können so eingestellt werden, dass der Druck ausgleichen, oder Knetenblöcke mit einem Fehlausrichtungswinkel von 30 ° kann zur vorläufigen Verteilung und Mischung des Materials verwendet werden. Knetenblöcke sollten aus der Mitte des Schmelzabschnitts festgelegt werden, und der Abstandsanordnung von Knetenblöcken sollte beachtet werden.
(3) Im Mischabschnitt besteht der Hauptzweck darin, materielle Partikel zu scheren, zu verfeinern und zu zerstreuen. Die Einstellung von Thread -Komponenten in diesem Abschnitt ist sehr komplex und erfordert, dass Designer eine reichhaltige praktische Erfahrung haben. In diesem Abschnitt werden Knetenblöcke mit gestaffelten Winkeln von 45 ° und 60 ° hauptsächlich zur Verbesserung der Scherung verwendet, ergänzt durch spezielle Elemente wie zahnförmige Elemente oder "S" - geformte Elemente. Es ist jedoch zu beachten, dass es nicht zu viele Kneten und Scherelemente geben sollte, und sie sollten auch nicht zu fest angeordnet werden, um übermäßiges Scheren zu vermeiden. Um die Förderkapazität dieses Materialsabschnitts zu verbessern, sollten in Intervallen, dh der Knetenblock und die Faden -Förderelemente, voneinander gestolpert werden.
(4) Vor dem Auspuff- oder Vakuumanschluss sollten umgekehrte Gewindekomponenten oder umgekehrte Knetenblöcke installiert werden. Am Abgas- oder Vakuumanschluss sollten große Blei -Gewindekomponenten installiert werden, und es sollten kleine Blei -Gewindekomponenten nach dem Auspuff- oder Vakuumanschluss installiert werden.
(5) Im Homogenisierungsabschnitt sollte die Fadenblei allmählich reduziert werden, um Druck zu erreichen und die Länge des Rückdruckabschnitts zu verringern. Gleichzeitig sollte die Verwendung von Einzelkopffäden und breiten Rippenfäden beachtet werden, um die Entladungskapazität zu verbessern und Materialverschütten zu vermeiden.