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In jüngster Zeit hat unser unabhängig entwickelter Hochleistungs-High-Drehmoment-Extruder auf dem europäischen Markt eine starke Leistung mit kontinuierlichem Umsatzwachstum gezeigt und die hochwertigen Kunststoffmodifikations- und Mischungsmärkte in mehreren Ländern erfolgreich besetzt. Mit ausgezeichneter Drehmomentleistung und stabilem Betrieb wird diese Ausrüstung in verschiedenen Produktionslinien mit hoher Nachfrage häufig eingesetzt. Zusätzlich zum Hauptprodukt wurden der wirtschaftliche Extruder- und Labor-Nutzungs-Extruder, der als komplementäre Produkte eingeführt werden, aufgrund ihrer hohen Kosteneffizienz und flexiblen Konfiguration auch in kleinen und mittelgroßen Unternehmen und Laborfeldern häufig eingesetzt. Die Hauptausrüstung des Unternehmens, die Mischmaschine mit zwei Schrauben und die Color Masterbatch -Mischlinie verbessern die Gesamtlösung weiter und erfüllen die unterschiedlichen und personalisierten Änderungsanforderungen der Kunden. Darüber hinaus wird unsere Einzelwellen-Shredder-Ausrüstung synchron exportiert und häufig in Plastikrecycling- und Vorbehandlungsverfahren verwendet, wodurch Kunden eine One-Stop-Produktionsunterstützung bietet. In Zukunft wird unser Unternehmen den europäischen Markt weiterhin zutiefst kultivieren, die Produktleistung und die Servicequalität verbessern und die kontinuierliche Ausweitung der chinesischen intelligenten Fertigung auf globaler Ebene fördern.

In den letzten Jahren haben Zwillingskrew-Extruder in mehreren Branchen, von Kunststoffen und Chemikalien bis hin zu Lebensmitteln und Arzneimitteln, einen Anstieg der Nachfrage verzeichnet. Die Twin-Screw-Extruder werden für ihre Vielseitigkeit, Präzision und Effizienz bekannt und werden schnell zum bevorzugten Gerät für Hersteller, die eine verbesserte Produktivität und die überlegene Produktqualität suchen. Hauptvorteile vor dem Wachstum des Marktes Einer der Hauptgründe für die verstärkte Einführung von Twin-Screw-Extrudern ist die Fähigkeit, komplexe Formulierungen mühelos auszusetzen. Diese Maschinen ermöglichen eine bessere Kontrolle über Misch-, Verbund- und reaktive Extrusionsprozesse, wodurch sie für die Herstellung von leistungsstarken Materialien unverzichtbar sind. Im Vergleich zu herkömmlichen Extrudern mit einem Schrauben können Zwillingskrew-Maschinen verbesserte Mischfunktionen, eine verbesserte Materialfresser und reduzierte Verarbeitungszeiten bieten. Dies führt zu höheren Ausgangsraten und einer konsistenten Produktqualität, was in Sektoren wie plastischen Recycling von entscheidender Bedeutung ist, wobei Präzision und Effizienz von entscheidender Bedeutung sind. Anwendungen in mehreren Branchen 1. ** Plastik und Polymere **: Twin-Screw-Extruder werden häufig zum Verbot, Mischen und Recycling von Kunststoffen verwendet. Sie bieten den Herstellern die Möglichkeit, Prozesse für die Herstellung hochwertiger Polymermischungen, Masterbatches und recycelten Kunststoffe zu optimieren. 2. ** Lebensmittelverarbeitung **: Die Lebensmittelindustrie verwendet Doppelschnecken-Extruder für Anwendungen wie die Herstellung von Snacks, Müsli und Tiernahrung. Ihre Präzision ermöglicht die Schaffung komplexer Lebensmitteltexturen und -formen und sorgt gleichzeitig einheitliches Kochen und Mischen. 3. ** Pharmazeutika **: In der Pharmaindustrie sind Twin-Screw-Extruder für die Herstellung von Arzneimittelabgabesystemen von wesentlicher Bedeutung. Die Technologie ermöglicht eine kontinuierliche Produktion und bietet eine größere Skalierbarkeit und Konsistenz in der Produktion von Dosierungsform. 4. ** Chemieingenieurwesen **: Für die chemische Verarbeitung, die Twin-Screw-Extruder exzentieren sich beim Mischen, Dispergieren und Reagieren chemischer Verbindungen. Ihre Flexibilität ermöglicht es ihnen, eine Vielzahl von Materialien mit unterschiedlichen Viskositäten und Eigenschaften zu verarbeiten. Die Zukunft der Twin-Screw-Extrusionstechnologie Da die Branchen weiterhin effizientere und umweltfreundlichere Herstellungsprozesse innovieren und fordern, werden Twin-Screw-Extruder in dieser Entwicklung eine entscheidende Rolle spielen. Die Fortschritte bei Automatisierung, Energieeffizienz und Anpassungsoptionen sollen die Fähigkeiten dieser Maschinen weiter verbessern und ihre Position in der globalen Fertigung festigen. Zusammenfassend wird der Twin-Screw-Extruder-Markt stetig wachsen, wobei zunehmende Anwendungen und technologische Entwicklungen den Weg für eine breitere Akzeptanz ebnen. Unabhängig davon, ob es sich um die Verbesserung von Recyclingprozessen für Kunststoff oder die revolutionäre Lebensmittelproduktion handelt, werden Twin-Screw-Extruder an der Spitze der industriellen Herstellung bleiben.

Der Extrusionsausrüstungsmarkt summt vor Aufregung, da die Extruder der KTD High Production Series ** neue Standards in der Herstellung von Hochvolumen festlegen. Diese Extruder werden für ihre fortschrittliche Design- und modernste Technologie bekannt und werden schnell zu einer Lösung für Branchen, die überlegene Produktion, Präzision und Kosteneffizienz fordern. Neuland in der Produktion von Hochvolumen brechen Die ** KTD High Production Series ** fällt aus, um außergewöhnliche Produktionsgeschwindigkeiten zu liefern, ohne die Produktqualität zu beeinträchtigen. Diese Extruder sind speziell für die Herstellung von hohen Ausgaben entwickelt und machen sie ideal für Branchen wie Kunststoffe, Verpackungen und Chemikalien, die schnelle, kontinuierliche Produktionslinien erfordern. Eines der definierenden Merkmale dieser Serie ist der hocheffiziente Motor- und optimierte Schraubendesign, der einen glatteren Materialfluss und ein verbessertes Mischen ermöglicht. Dies führt zu reduzierten Verarbeitungszeiten und zu einem signifikant höheren Durchsatz, sodass die Hersteller die steigenden Marktanforderungen gerecht werden und gleichzeitig die konsistente Produktqualität aufrechterhalten werden können. Schlüsselmerkmale erhöhen die KTD High Production Series 1. ** Energieeffizienz **: Die KTD-Serie ist mit energieeffizienten Komponenten ausgelegt, die den Stromverbrauch um bis zu 20%verringern. Dies senkt nicht nur die Betriebskosten, sondern unterstützt auch die Nachhaltigkeitsanstrengungen in energieintensiven Fertigungssektoren. 2. ** Erweiterte Automatisierung **: Diese Extruder sind mit intelligenten Steuerungssystemen ausgestattet, die eine Echtzeitüberwachung und -anpassung von Extrusionsparametern ermöglichen. Diese Automatisierung minimiert den menschlichen Fehler und sorgt für optimale Verarbeitungsbedingungen, wodurch die Ausgabe maximiert wird und gleichzeitig die Genauigkeit beibehalten wird. 3. ** Modulares Design **: Die KTD High Production Series verfügt über ein modulares Design, mit dem die Hersteller die Maschine basierend auf bestimmten Produktionsanforderungen anpassen können. Unabhängig davon, ob die Schraubenkonfigurationen sich ändern oder nachgeschaltete Geräte hinzufügen, die Flexibilität dieser Serie sorgt für eine nahtlose Integration in vorhandene Produktionslinien. V. ** Hochvorbereitete Herstellung **: Die KTD-Extruder sind für Präzision gebaut und bieten den Herstellern die Möglichkeit, enge Toleranzen und einheitliche Qualität über große Chargen aufrechtzuerhalten. Dies ist besonders wichtig bei Anwendungen wie Kunststofffilm, Blechextrusion und komplexen Profilen, bei denen Genauigkeit von größter Bedeutung ist. Verschiedene Anwendungen in Branchen in allen Branchen 1. ** Plastics & Packaging **: Mit ihren Hochausgleichsfunktionen ist die KTD High Production Series ideal für die Produktion von Plastikfilmen, Blättern und Profilen, die in der Verpackungsbranche verwendet werden. Seine Geschwindigkeit und Präzision helfen den Herstellern, die wachsende Nachfrage nach Verpackungsmaterialien zu befriedigen und gleichzeitig die Produktionskosten zu senken. 2. ** Chemische Verbundung **: Die überlegenen Mischkapazitäten der KTD -Serie machen es zu einem wertvollen Kapital in der chemischen Industrie zum Verbot und Mischen verschiedener Materialien, einschließlich Polymere und Zusatzstoffe. 3. ** Automotive **: Im Automobilsektor, in dem Präzision und Konsistenz kritisch sind, ermöglicht die KTD -Serie die effiziente Produktion komplexer Kunststoffkomponenten und -profile, um sicherzustellen, dass die Hersteller den strengen Qualitätsstandards der Branche entsprechen. 4. ** Baumaterial **: Die Bauindustrie profitiert auch von der hohen Produktionsrate und Zuverlässigkeit der KTD -Serie, insbesondere bei der Herstellung von Materialien wie PVC -Rohren, Profilen und Isolationsblättern. Die Zukunft der Extrusionstechnologie Während sich die Branchen weiterentwickeln, wird die Nachfrage nach energieeffizienten Extrusionsausrüstungen mit hohem Ausschnitt wie der KTD High Production Series ** voraussichtlich wachsen. Es wird erwartet, dass Innovationen in der Automatisierung und des Energiemanagements die Leistung und Nachhaltigkeit dieser Serie weiter verbessern, was sie zu einem wichtigen Akteur in der Zukunft der globalen Fertigung macht. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die KTD High Production Series die Grenzen dessen, was in der groß angelegten Produktion möglich ist, überschreitet. Mit seiner Kombination aus Geschwindigkeit, Präzision und Energieeffizienz ist diese Extruder -Serie ein Eckpfeiler für Hersteller, die die Produktion erhöhen, die Kosten senken und die höchsten Qualitätsstandards aufrechterhalten möchten.

Die Nachfrage nach lebendigen, qualitativ hochwertigen Kunststoffprodukten treibt die Innovation in der Polymerindustrie vor, wobei die Color Masterbatch-Compounding-Linie als Game-Changer auftritt. Da Hersteller effizientere Möglichkeiten suchen, um farbverstärkte Kunststoffe mit konsistenter Qualität zu produzieren, bietet diese spezielle Verbundlinie die Lösung und bietet fortschrittliche Fähigkeiten zum Mischen von Pigmenten und Polymeren nahtlos. Erhöhen Sie die Farb -Masterbatch -Produktion Die Color MasterBatch Compounding -Linie ist so konzipiert, dass sie die wachsende Nachfrage nach präzisen Farbanpassungen und gleichmäßiger Pigmentdispersion in Kunststoffprodukten befriedigen. Es ermöglicht den Herstellern, maßgeschneiderte Masterbatches mit außergewöhnlicher Genauigkeit zu erstellen, um sicherzustellen, dass die endgültigen Kunststoffprodukte den genauen Standards von Branchen wie Verpackung, Automobil-, Elektronik- und Konsumgütern entsprechen. Diese Compounding-Linie ist mit modernster Technologie ausgestattet, die eine überlegene Mischleistung liefert und eine gleichmäßige Verteilung von Pigmenten und Zusatzstoffen innerhalb der Polymermatrix ermöglicht. Dies führt zu lebendigen, konsistenten Farben, die die ästhetische Anziehungskraft und Funktionalität von Kunststoffprodukten selbst in großen Produktionsläufen verbessern. Wichtige Funktionen für den Markt für die Markteinführung 1. ** Hochleistungsmischung **: Im Herzen der Color Masterbatch-Verbundlinie befindet sich der Hochtorque-Twin-Screw-Extruder, der eine effiziente Mischung von Pigmenten, Stabilisatoren und Polymeren gewährleistet. Dies führt zu einer überlegenen Pigmentverteilung und verhindert Probleme wie farbige oder ungleiche Farbtöne im Endprodukt. 2. ** Anpassungsfunktionen **: Die Compounding -Linie ermöglicht eine flexible Herstellung von Masterbatches mit maßgeschneiderten Farben, Additive und Polymertypen. Hersteller können die Formulierungen problemlos anpassen, um bestimmte Kundenanforderungen zu erfüllen, wodurch das System über verschiedene Anwendungen hinweg sehr vielseitig vielseitig wird. 3. ** Advanced Control Systems **: Mit intelligenten Automatisierungs- und Steuerungssystemen ausgestattet und sorgt für eine genaue Überwachung der Extrusionsparameter. Diese Echtzeitkontrolle verringert das Risiko von Prozessabweichungen und sorgt dafür, dass jede Charge die gewünschten Spezifikationen in Bezug auf Farbe, Qualität und Konsistenz entspricht. 4. ** Energieeffizienz und Kosteneinsparungen **: Mit energieeffizienten Motoren und optimierten Schraubenkonfigurationen entwickelt die Color MasterBatch-Compounding-Linie den Energieverbrauch und hält die hohen Ausgangsniveaus beibehalten. Dies hilft den Herstellern, die Betriebskosten zu senken, ohne die Qualität oder Produktivität zu beeinträchtigen. Anwendungen in Branchen 1. ** Verpackung **: Die Verpackungsindustrie, in der die visuelle Anziehungskraft von entscheidender Bedeutung ist, profitiert erheblich von Color Masterbatch Compounding. Diese Technologie ermöglicht die Produktion von lebendigen, auffälligen Verpackungsmaterialien, die sich in den Regalen abheben und gleichzeitig die Konsistenz in der großflächigen Produktion aufrechterhalten. 2. ** Automotive **: Im Automobilsektor ist Color MasterBatch Compounding für die Herstellung farbiger Kunststoffkomponenten mit UV-Widerstand und anderen leistungssteigernden Eigenschaften von entscheidender Bedeutung. Die Compounding -Linie sorgt für die Präzision in der Farbanpassung sowohl für Innen- als auch für Außenfahrzeuge. 3. ** Konsumgüter **: Hersteller von Konsumgütern, von Spielzeug bis zur Elektronik, verlassen Sie sich auf hochwertige Farb-Masterbatches, um visuell ansprechende und langlebige Kunststoffartikel zu erstellen. Die Color MasterBatch Compounding-Linie bietet Flexibilität bei der Erzeugung von benutzerdefinierten Farben, die den markenspezifischen Anforderungen entsprechen. 4. ** Baumaterialien **: Für die Bauindustrie, in der farbige Kunststoffe in verschiedenen Anwendungen wie Rohrleitungen, Abstellgleis und Dachmaterialien verwendet werden . Die Zukunft des Farbmasterbatch -Verbundes Da der globale Markt für farbige Kunststoffe weiter wächst, wird die Color Masterbatch -Compoundierungslinie ** eine immer wichtigere Rolle spielen. Die fortlaufenden Fortschritte in der Extrusionstechnologie und -automatisierung werden seine Fähigkeiten weiter verbessern und die Produktion von maßgeschneiderten Masterbatches schneller, effizienter und kostengünstiger machen. Zusammenfassend stellt die Color Masterbatch -Verbindungslinie einen signifikanten Sprung nach vorne in der Polymerverarbeitung dar. Seine Fähigkeit, präzise, ​​lebendige Farben mit unübertroffener Konsistenz zu liefern, verändert die Industrien, die auf qualitativ hochwertige Kunststoffprodukte angewiesen sind, und positioniert sie als Eckpfeiler künftiger Herstellungsprozesse.

Es gibt viele Arten von Twin-Screw-Extrudern, unter denen der mischende Twin-Screw-Extruder eine weit verbreitete Produktions- und Verarbeitungsgeräte in der Kunststoffindustrie ist. Diese Extrudertyp besteht aus zwei ineinandergreifenden "Baustein", einem Lauf, einem Stromgerät, einer Temperaturregelvorrichtung usw. Es kann mehrere Fütterungsanschlüsse und Vakuum-/Nicht -Vakuum -Volatilisation -Anschlüsse am Körper haben. Die Haupteigenschaften eines CO-rotierenden Twin-Screw-Extruders sind wie folgt. (1) Zwei Schrauben drehen sich parallel und in die gleiche Richtung und erzeugen gleichmäßige Scherung zwischen dem Kontaktbereich und dem Lauf, und die Festigkeit dieser Scherung kann durch Schraubenkombination, Abstandsdesign und andere Mittel eingestellt werden. . Nachdem das Material aufgrund der entgegengesetzten Richtung des Zwillingsschraubens am Meshing-Punkt im materiellen Lauf weich geworden ist, muss eine Schraube das Material in den Meshing-Spalt ziehen, während die andere Schraube es aus dem Spalt herausschreibt. Daher wird das Material hier in einer "∞" -Bewegung von einer Schraube auf die andere Schraube übertragen. Diese Bewegung hat eine hohe relative Geschwindigkeit am Meshing -Punkt, was dem Mischen und Homogenisierung des Materials sehr förderlich ist. Die Lücke im Meshing -Bereich ist gering, und die Geschwindigkeit der Fäden und Rillen am Knetenpunkt ist entgegengesetzt, was einen hohen Scherffekt aufweist und eine gleichmäßige Plastizisierung erzielt. (3) Die Schraube und der Lauf sind beide kombiniert. Es gibt viele Arten von Gewindekomponenten, einschließlich Vermittlungskomponenten, Knetenkomponenten, Scherkomponenten, umgekehrten Gewindekomponenten und Drucksteigerungskomponenten, die jeweils eine andere Rolle spielen. Entsprechend den Anforderungen der Materialverarbeitung werden verschiedene Komponenten durch Bausteine ​​kombiniert und durch optimiertes Design können sie sich an die Verarbeitung verschiedener Prozessformelmaterialien anpassen. (4) Der CO-rotierende Twin-Screw-Extruder hat Reaktionsfähigkeit und ist ein dynamischer Reaktor. Nachdem das Material im Lauf geschmolzen ist, kann eine Reihe chemischer Reaktionen wie Polymerisation und Transplantation auftreten. Die reaktive Extrusionsverarbeitung wird hauptsächlich für Polymerisationsreaktionen von Monomeren oder Oligomeren (freie Radikalisation, Additionspolymerisation, Kondensationspolymerisation und Copolymerisationsreaktionen) verwendet. Steuerbare Vernetzung und Verschlechterung von Polyolefinen; Transplantationsmodifikation von Polymeren (Funktionalisierung oder polare Funktionalisierung von Polymeren zur Erreichung der Materialmodifikation und Herstellung von Kompatibilisatoren); Erzwungene Mischmodifizierung mehrerer Materialien. Es umfasst auch die physikalische Modifikation von Materialien wie Füllung, Mischen, Härten und Verstärkung. Grundprinzipien der Schraubenkombination Für einen Twin-Screw-Extruder ist die Schraube hauptsächlich in einen Fütterungsabschnitt, einen Schmelzabschnitt, einen Mischabschnitt, einen Abgasabschnitt und einen Homogenisierungsabschnitt unterteilt. Fadenkomponenten umfassen hauptsächlich Funktionen wie Verfeinerung, Schmelzen, Scher, Materialmischung und Residenzzeitsteuerung. Die Gewindekomponenten von Twin-Screw-Extrudern werden in "Baustein" -Stallie zusammengestellt und können in der Praxis nach unterschiedlichen Produktionsanforderungen angepasst werden. Daher ist die Schraubkombination der Schlüssel zum Anpassen von Twin-Screw-Extrusionsprozessen. Der CO-rotierende Twin-Screw-Extruder wird hauptsächlich zum Mischen verwendet, und die Schraubenkombination sollte die Leistung und Form der Haupt- und Hilfsmaterialien, die Fütterungssequenz und Position, die Position des Abgasanschlusses, die Temperatureinstellung des Laufs, berücksichtigen, die Fütterungssequenz und Position, die Position des Abgasanschlusses, und so weiter. Gleichzeitig sind die Mischobjekte sehr unterschiedlich, und für jeden spezifischen Mischprozess sind angemessene Schraubkombinationen erforderlich. Die Schraubenkombination des CO-rotierenden Twin-Screw-Extruders hat jedoch noch seine Grundregeln zu befolgen. Das Folgende sind mehrere Grundprinzipien der Schraubenkombination. (1) Am Fütterungsanschluss sollten große Bleifäden verwendet werden, um eine reibungslose Fütterung zu gewährleisten. (2) Kleine Bleifäden sollten im Schmelzabschnitt verwendet werden, um Druck zu ermitteln, wodurch das Material komprimiert und geschmolzen wird. Knetenblöcke mit einem Fehlausrichtungswinkel von 90 ° können so eingestellt werden, dass der Druck ausgleichen, oder Knetenblöcke mit einem Fehlausrichtungswinkel von 30 ° kann zur vorläufigen Verteilung und Mischung des Materials verwendet werden. Knetenblöcke sollten aus der Mitte des Schmelzabschnitts festgelegt werden, und der Abstandsanordnung von Knetenblöcken sollte beachtet werden. (3) Im Mischabschnitt besteht der Hauptzweck darin, materielle Partikel zu scheren, zu verfeinern und zu zerstreuen. Die Einstellung von Thread -Komponenten in diesem Abschnitt ist sehr komplex und erfordert, dass Designer eine reichhaltige praktische Erfahrung haben. In diesem Abschnitt werden Knetenblöcke mit gestaffelten Winkeln von 45 ° und 60 ° hauptsächlich zur Verbesserung der Scherung verwendet, ergänzt durch spezielle Elemente wie zahnförmige Elemente oder "S" - geformte Elemente. Es ist jedoch zu beachten, dass es nicht zu viele Kneten und Scherelemente geben sollte, und sie sollten auch nicht zu fest angeordnet werden, um übermäßiges Scheren zu vermeiden. Um die Förderkapazität dieses Materialsabschnitts zu verbessern, sollten in Intervallen, dh der Knetenblock und die Faden -Förderelemente, voneinander gestolpert werden. (4) Vor dem Auspuff- oder Vakuumanschluss sollten umgekehrte Gewindekomponenten oder umgekehrte Knetenblöcke installiert werden. Am Abgas- oder Vakuumanschluss sollten große Blei -Gewindekomponenten installiert werden, und es sollten kleine Blei -Gewindekomponenten nach dem Auspuff- oder Vakuumanschluss installiert werden. (5) Im Homogenisierungsabschnitt sollte die Fadenblei allmählich reduziert werden, um Druck zu erreichen und die Länge des Rückdruckabschnitts zu verringern. Gleichzeitig sollte die Verwendung von Einzelkopffäden und breiten Rippenfäden beachtet werden, um die Entladungskapazität zu verbessern und Materialverschütten zu vermeiden.

Extruder verwenden zunehmend Unterwasserpelletisierung zur Herstellung von Ingenieurpolymeren, einschließlich Harzen wie PET, Nylon und Polycarbonat. Diese Harze haben "schwierige" Eigenschaften wie niedrige Viskosität und/oder schnelle Kühlung oder hohe Schmelztemperatur. Im Vergleich zur Streifengranulation hat die Unterwassergranulation die Vorteile einer guten Partikelqualität, einem hohen Grad an Automatisierung und niedrigen Kosten. Im Vergleich zu weniger empfindlichen Rohstoffharzen wie Polyethylen, Polypropylen oder Polystyrol besteht jedoch ein höheres Risiko für das Einfrieren von Schimmelpilzen bei der Herstellung von Ingenieurharsen, wie sie im vorherigen Absatz erwähnt werden. Unterwasserpelletizer verwenden typischerweise kreisförmige Stanze mit 10 bis 20 oder sogar Hunderten von Löchern. Das System kann für die Verbesserung zwischen einigen hundert bis fast 20000 Pfund pro Stunde ausgelegt werden. (Noch größere Pelletizer werden zur Extrusionsproduktion verwendet.) Gründe für das Gefrieren von Schimmelpilzen Der Durchmesser des Formlochs beträgt normalerweise 0,125 Zoll, aber für kleinere Partikel kann es nur 0,01 Zoll oder so groß wie 0,20 Zoll betragen. Die Ausgabe jedes Lochs beträgt ungefähr 25-100 Pfund pro Stunde, die durchschnittliche Ausgabe eines Schimmelpilzlochs von 0,125 Zoll beträgt ungefähr 30 Pfund pro Stunde. Der Schlüssel zur Unterwassergranulation liegt darin, genügend Thermoplastik durch die Formlöcher zu transportieren, um die Löcher an der Schmelztemperatur des Harzes zu halten, während der Schmelzen- und Formkopf bei einer Temperatur mit einer Temperatur in Kontakt kommt. Metallformen sind ausgezeichnete thermische Leiter. Wenn also nicht ausreichend Polymerfluss durch die Formlöcher vorliegt, wird Wasser die Löcher abkühlen und das Polymer wird in ihnen verfestigt. Der Prozessor kann jedoch nicht sofort wissen, dass diese Blockade aufgetreten ist. Das Problem ist, dass, wenn ein oder mehrere Schimmelpilzlöcher durch Polymer blockiert werden, die Effizienz des Formkopfes abnimmt. Letztendlich beeinflussen blockierte Löcher den Fluss der umgebenden Löcher, was zu größeren und unregelmäßig geformten fertigen Partikeln und einer Abnahme der Ausbeute führt. Letztendlich ist es notwendig, die Produktionslinie vollständig zu schließen, um die Schimmelpilzlöcher zu reinigen. Die Hauptgründe für das Einfrieren von Schimmelpilzen sind wie folgt: unsachgemäße Startsequenz des Polymers, Wasserstroms und Schneiderbetrieb; Unzureichende Erwärmung und Isolierung der Form sowie Prozessschwankungen. Wenn Sie die Materialformel nicht berücksichtigen (Harz, Füllstoffpegel und Füllstofftyp - Wärmeabsorption oder Leitung), kann dies auch zu Problemen führen. Sie können das Rezept jedoch nicht ändern, um dem Granulator zu gefallen, es sollte so ausgelegt sein, dass es die meisten Rezepte ausführt. Passen Sie den Startprozess des Granulators an Während des Starts tritt das meisten Schimmelbodenloch -Einfrieren auf, wenn das Harz, das Kühlwasser und der Cutter in der richtigen Reihenfolge gestartet werden müssen. Wenn das Harz durch die Form fließt und das Werkzeug vor der Erreichung der Schimmelpilzoberfläche und der Harzblockade außerhalb der Löcher des Wassertanks durch das Wasser fließt. Wenn Wasser die Formoberfläche erreicht, bevor das Polymer zu fließen beginnt, kann übermäßige Kühlung dazu führen, dass die Poren einfrieren. In frühen Unterwasser -Granulationssystemen kontrollierten qualifizierte Operatoren diese Sequenz manuell. Ab den frühen neunziger Jahren können Automatisierung und Steuerung durch kommerzielle SPS -Steuerungssysteme erreicht werden. Das Polymerumendungsventil und das Verfahrenswasser -Bypass -System ermöglichen es SPS, den Zeitpunkt von Polymer und Wasser, das in die Form eindringt, genauer zu steuern. Die seit Mitte der 1990er Jahre hergestellten Granulatoren bieten automatische Schneidsysteme, die hydraulische, pneumatische und Servomotoren verwenden, um den Schnittdruck zu steuern. Daher können die heutigen vollständig automatisierten Systeme die Startsequenz in einem Bruchteil einer Sekunde steuern. Optimieren Sie das Schimmeldesign Sobald die Produktionslinie gestartet wurde, können die meisten Formen durch die Aufrechterhaltung eines sehr konstanten Materialsflusss durch die Schimmelpilzlöcher vermieden werden. Einige Gefrierprobleme hängen jedoch mit dem Formdesign selbst zusammen. Die Form wird von einer Taschenlampenheizung oder einem heißen Öl erhitzt. Die elektrische Erwärmung ist nicht vollständig gleichmäßig, da die Tintenpatronen hauptsächlich in den Ring um die Formlöcher in der Nähe der Außenkante der Formplatte gelegt werden. Daher sind die Löcher um die Außenseite der Würfel oft heißer als die Löcher in der Mitte. Der Schimmelhersteller hat einmal versucht, einen Zylinder in die Mitte der Form hinzuzufügen, aber die Ingenieurwesen erwies sich als ungeschickt Daher sind zylindrische Heizungen möglicherweise nicht für große Formen oder Materialien mit einem schmalen Schmelztemperaturbereich wie Nylon geeignet, der dazu neigen kann, sich in der Mitte der Form einzufrieren. Im Vergleich zu zylindrischen Heizungen kann die Ölheizung gleichmäßigerer Wärme über einen größeren Bereich auftragen. Das Ölsystem ist mit bis zu acht Schimmelpilzzonen konfiguriert. Aber Ölheizung ist teurer als zylindrische Heizungen. Die Ölheizung wird üblicherweise in hochwertigen Produktionslinien von Harzherstellern oder großen Mischanlagen verwendet. Vor kurzem wurde es auf kleinere Systeme angewendet, um eine bessere Temperaturregelung zu erreichen. Wenn das Ölventil blockiert ist, werden die Schimmelpilzlöcher im betroffenen Bereich der Form kälter und kann einfrieren, aber der Rest der Form ist in Ordnung. Am Anfang kann sich die Ausgabe nicht ändern. In ähnlicher Weise manifestiert sich das Problem wie zylindrische Heizungen als defekte Partikel. Alle Chips haben eine Art Isolationsschicht. Die meisten Formen verwenden spezielle Platten, die in der Mitte der Formoberfläche angebracht sind. Aber die Platte kann sich lösen. Dann fließt das Wasser hinter sich, kühlt die Formen und verursacht möglicherweise ein Gefrieren. Eine andere Isolationsmethode besteht darin, ein "hohles" Schimmelpilzdesign mit Lücken zu verwenden, die Vakuum enthalten. Wenn es nicht Teil des ursprünglichen Vorlagendesigns ist, kann es auf die meisten Systeme nachgerüstet werden. Das Vakuum ist ein guter Isolator und kann nicht wie feste Isolierungskarten beschädigt werden. Prozessschwankungen reduzieren Jede Art von Extrusionsprozessunterbrechung oder Ausgangsschwankungen kann ein Gefrieren verursachen. Beispielsweise kann extrudierende recycelte Materialien mit niedriger Packungsdichte Schwankungen im Ausgang des Extruders verursachen, was zu inkonsistenten Polymerfluss und dem Einfrieren der Formlöcher zufällig führt. Polymerschmelzpumpen können verwendet werden, um diese Schwankungen zu verhindern und einen konsistenten Würfelfluss zu ermöglichen. Die Verwendung diskontinuierlicher Skateboard -Bildschirmwechsler kann auch zu einer Durchflussunterbrechung und der Fallenluft führen, was zu einem vorübergehenden Verlust des Polymers zu den Schimmelpilzlöchern führt. Kann ein zufälliges Einfrieren von Schimmelpilzlöchern verursachen. Die Lösung besteht darin, einen kontinuierlichen Bildschirmwechsler zu verwenden, der sofort schmutzige Bildschirme ersetzen kann, ohne den Prozess zu unterbrechen oder Luft zu fangen.