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Recientemente, nuestro extrusor de alto torque de alto rendimiento desarrollado de forma independiente ha mostrado un fuerte rendimiento en el mercado europeo, con un crecimiento continuo de las ventas, y ha ocupado con éxito la modificación plástica de alta gama y los mercados de mezcla en múltiples países. Con un excelente rendimiento de torque y operación estable, este equipo se usa ampliamente en varias líneas de producción de alta demanda. Además del producto principal, el extrusor económico y el extrusor de uso de laboratorio, que se lanzan como productos complementarios, también se han utilizado ampliamente en pequeñas y medianas empresas y campos de laboratorio debido a su alta rentabilidad y configuración flexible. El equipo principal de la compañía, la máquina de mezcla de tornillos gemelos y la línea de combinación de color Masterbatch, mejoran aún más la solución general y satisfacen las necesidades de modificación diversas y personalizadas de los clientes. Además, nuestro equipo de trituradora de eje único también se exporta sincrónicamente y ampliamente en procesos de reciclaje de plástico y pretratamiento, proporcionando a los clientes soporte de producción única. En el futuro, nuestra compañía continuará cultivando profundamente el mercado europeo, mejorará el rendimiento del producto y la calidad del servicio, y promoverá la expansión continua de la fabricación inteligente china a escala global.

En los últimos años, los extrusores de tornillos gemelos han visto un aumento en la demanda en múltiples industrias, desde plásticos y productos químicos hasta alimentos y productos farmacéuticos. Conocidos por su versatilidad, precisión y eficiencia, las extrusoras de doble tornillo se están convirtiendo rápidamente en el equipo preferido para los fabricantes que buscan una mayor productividad y una calidad superior del producto. Ventajas clave que impulsan el crecimiento del mercado Una de las razones principales de la mayor adopción de extrusor de doble tornillo es su capacidad para manejar formulaciones complejas con facilidad. Estas máquinas permiten un mejor control sobre los procesos de mezcla, compuestos y extrusión reactivos, lo que las hace indispensables para producir materiales de alto rendimiento. En comparación con los extrusores tradicionales de un solo tornillo, las máquinas de doble tornillo ofrecen capacidades de mezcla mejoradas, alimentación mejorada de materiales y tiempos de procesamiento reducidos. Esto da como resultado tasas de salida más altas y una calidad consistente del producto, que es crucial en sectores como el reciclaje de plástico, donde la precisión y la eficiencia son clave. Aplicaciones en múltiples industrias 1. ** Plastics and Polymers **: Las extrusoras de doble tornillo se usan ampliamente para combinar, mezclar y reciclar plásticos. Proporcionan a los fabricantes la capacidad de ajustar procesos para producir mezclas de polímeros de alta calidad, masterbatches y plásticos reciclados. 2. ** Procesamiento de alimentos **: La industria alimentaria utiliza extrusoras de doble tornillo para aplicaciones como producir bocadillos, cereales y alimentos para mascotas. Su precisión permite la creación de texturas y formas de alimentos complejos al tiempo que garantiza la cocina y la mezcla uniformes. 3. ** Farmacéuticos **: En la industria farmacéutica, las extrusoras de doble tornillo son esenciales para fabricar sistemas de administración de fármacos. La tecnología permite una producción continua, ofreciendo una mayor escalabilidad y consistencia en la producción de dosis. 4. ** Ingeniería química **: Para el procesamiento químico, las extrusoras de doble tornillo se destacan en compuestos químicos de mezcla, dispersión y reaccionamiento. Su flexibilidad les permite procesar una amplia gama de materiales con diferentes viscosidades y propiedades. El futuro de la tecnología de extrusión de tornillos gemelos A medida que las industrias continúan innovando y exigiendo procesos de fabricación más eficientes y ecológicos, los extrusores de doble tornillo desempeñarán un papel crucial en esta evolución. Se espera que los avances en la automatización, la eficiencia energética y las opciones de personalización mejoren aún más las capacidades de estas máquinas, solidificando su posición en la fabricación global. En conclusión, el mercado de extrusores de doble tornillo crecerá constantemente, con aplicaciones crecientes y desarrollos tecnológicos allanando el camino para una adopción más amplia. Ya sea que se trate de mejorar los procesos de reciclaje de plástico o revolucionar la producción de alimentos, los extrusores de doble tornillo permanecerán a la vanguardia de la fabricación industrial.

El mercado de equipos de extrusión es llena de emoción ya que los extrusores de series de alta producción ** KTD ** establecen nuevos estándares en la fabricación de alto volumen. Conocido por su diseño avanzado y tecnología de vanguardia, estas extrusoras se están convirtiendo rápidamente en una solución de referencia para las industrias que exigen una producción superior, precisión y rentabilidad. Desarrollo de nuevos caminos en la producción de alto volumen La serie ** KTD High Production ** se destaca por su capacidad para ofrecer velocidades de producción excepcionales sin sacrificar la calidad del producto. Estas extrusoras están diseñadas específicamente para la fabricación de alto rendimiento, lo que las hace ideales para industrias como plásticos, envases y productos químicos que requieren líneas de producción rápidas y continuas. Una de las características definitorias de esta serie es su motor de alta eficiencia y su diseño de tornillo optimizado, que permite un flujo de material más suave y una mezcla mejorada. Esto da como resultado tiempos de procesamiento reducidos y un rendimiento significativamente mayor, lo que permite a los fabricantes satisfacer las crecientes demandas del mercado al tiempo que mantienen la calidad constante del producto. Características clave elevando la serie de producción KTD High 1. ** Eficiencia energética **: La serie KTD está diseñada con componentes de eficiencia energética que reducen el consumo de energía hasta en hasta un 20%. Esto no solo reduce los costos operativos, sino que también respalda los esfuerzos de sostenibilidad en los sectores de fabricación intensivos en energía. 2. ** Automatización avanzada **: Estas extrusoras vienen equipadas con sistemas de control inteligentes que permiten el monitoreo y el ajuste de los parámetros de extrusión. Este nivel de automatización minimiza el error humano y garantiza condiciones de procesamiento óptimas, maximizando la salida mientras mantiene la precisión. 3. ** Diseño modular **: La serie de producción KTD High presenta un diseño modular que permite a los fabricantes personalizar la máquina en función de las necesidades de producción específicas. Ya sea que cambie las configuraciones de tornillo o agregue equipos aguas abajo, la flexibilidad de esta serie garantiza una integración perfecta en las líneas de producción existentes. 4. ** Fabricación de alta precisión **: Las extrusoras KTD están construidas para la precisión, proporcionando a los fabricantes la capacidad de mantener tolerancias estrictas y calidad uniforme en lotes grandes. Esto es particularmente importante en aplicaciones como película de plástico, extrusión de hojas y perfiles complejos donde la precisión es primordial. Diversas aplicaciones en todas las industrias 1. ** Plastics & Packaging **: con sus capacidades de alto rendimiento, la serie de producción KTD High es ideal para producir películas de plástico, hojas y perfiles utilizados en la industria del envasado. Su velocidad y precisión ayudan a los fabricantes a satisfacer la creciente demanda de materiales de envasado al tiempo que reducen los costos de producción. 2. ** Compuesto químico **: Las capacidades de mezcla superiores de la serie KTD lo convierten en un activo valioso en la industria química para componer y combinar varios materiales, incluidos polímeros y aditivos. 3. ** Automotriz **: En el sector automotriz, donde la precisión y la consistencia son críticas, la serie KTD permite la producción eficiente de componentes y perfiles de plástico complejos, asegurando que los fabricantes cumplan con los estrictos estándares de calidad de la industria. 4. ** Materiales de construcción **: La industria de la construcción también se beneficia de la alta tasa de producción y confiabilidad de la serie KTD, particularmente en la producción de materiales como tuberías de PVC, perfiles y hojas de aislamiento. El futuro de la tecnología de extrusión A medida que las industrias continúan evolucionando, la demanda de equipos de extrusión de alto rendimiento y eficiencia energética como la serie ** KTD High Production ** está programada para crecer. Se espera que las innovaciones en la automatización y la gestión de la energía mejoren aún más el rendimiento y la sostenibilidad de esta serie, lo que lo convierte en un jugador clave en el futuro de la fabricación global. En conclusión, la serie de producción KTD High está empujando los límites de lo que es posible en la producción a gran escala. Con su combinación de velocidad, precisión y eficiencia energética, esta serie de extrusores está listo para convertirse en una piedra angular para los fabricantes que buscan aumentar la producción, reducir los costos y mantener los más altos estándares de calidad.

La demanda de productos de plástico vibrantes y de alta calidad está impulsando la innovación en la industria de los polímeros, con la línea de composición de color Masterbatch que emerge como un cambio de juego. A medida que los fabricantes buscan formas más eficientes de producir plásticos mejorados en color con una calidad consistente, esta línea de composición especializada proporciona la solución, que ofrece capacidades avanzadas para mezclar pigmentos y polímeros sin problemas. Elevar la producción de color masterbatch La línea de compuesto Color MasterBatch está diseñada para satisfacer la creciente demanda de coincidencia precisa de color y dispersión de pigmento uniforme en productos de plástico. Permite a los fabricantes crear masterbatches de color personalizado con una precisión excepcional, asegurando que los productos de plástico finales cumplan con los estándares exigentes de industrias como empaque, automóvil, electrónica y bienes de consumo. Esta línea de composición está equipada con tecnología de última generación que ofrece un rendimiento de mezcla superior, lo que permite una distribución uniforme de pigmentos y aditivos dentro de la matriz de polímeros. Esto da como resultado colores vibrantes y consistentes que mejoran el atractivo estético y la funcionalidad de los productos de plástico, incluso en grandes ejecuciones de producción. Características clave La adopción del mercado de manejo 1. ** Mezcla de alto rendimiento **: En el corazón de la línea de composición de Color Masterbatch se encuentra su extrusor de doble tornillo de tornillo, que garantiza una mezcla eficiente de pigmentos, estabilizadores y polímeros. Esto conduce a una dispersión de pigmento superior y evita cuestiones como rayas de color o tonos desiguales en el producto final. 2. ** Capacidades de personalización **: La línea de composición permite la producción flexible de masterbatches con colores, aditivos y tipos de polímeros personalizados. Los fabricantes pueden ajustar fácilmente las formulaciones para cumplir con los requisitos específicos del cliente, lo que hace que el sistema sea altamente versátil en varias aplicaciones. 3. ** Sistemas de control avanzados **: Equipado con sistemas inteligentes de automatización y control, la línea de composición garantiza un monitoreo preciso de los parámetros de extrusión. Este control en tiempo real reduce el riesgo de desviaciones del proceso, asegurando que cada lote cumpla con las especificaciones deseadas en términos de color, calidad y consistencia. 4. ** Eficiencia energética y ahorro de costos **: Diseñado con motores de bajo consumo de energía y configuraciones de tornillo optimizadas, la línea de compuesto Color MasterBatch reduce el consumo de energía mientras mantiene altos niveles de salida. Esto ayuda a los fabricantes a reducir los costos operativos sin comprometer la calidad o la productividad. Aplicaciones en todas las industrias 1. ** Embalaje **: La industria del embalaje, donde el atractivo visual es crucial, se beneficia significativamente de la composición de color Masterbatch. Esta tecnología permite la producción de materiales de embalaje vibrantes y llamativos que se destacan en los estantes mientras mantienen la consistencia en la producción a gran escala. 2. ** Automotriz **: En el sector automotriz, el complejo de color Masterbatch es fundamental para producir componentes de plástico de colores con resistencia a los rayos UV y otras propiedades de mejora del rendimiento. La línea de composición garantiza una precisión en la coincidencia de color para piezas interiores y exteriores del vehículo. 3. ** Bienes de consumo **: Los fabricantes de productos de consumo, desde juguetes hasta electrónica, dependen de trabajadores de color de alta calidad para crear artículos de plástico visualmente atractivos y duraderos. La línea Color MasterBatch Compuesto ofrece flexibilidad para producir colores personalizados que satisfacen las demandas específicas de la marca. 4. ** Materiales de construcción **: Para la industria de la construcción, donde los plásticos de colores se utilizan en diversas aplicaciones, como tuberías, revestimientos y materiales para techos, esta línea compuesta asegura que los colores no solo sean estéticamente agradables sino también duraderos en diferentes condiciones ambientales . El futuro de Color Masterbatch compuesto A medida que el mercado global de los plásticos coloreados continúa creciendo, la línea de compuesto ** Color MasterBatch ** está configurado para jugar un papel cada vez más importante. Los avances continuos en tecnología de extrusión y automatización mejorarán aún más sus capacidades, lo que hace que la producción de trabajos maestros de color personalizado sea más rápido, más eficiente y más rentable. En conclusión, la línea de compuesto Color MasterBatch representa un salto significativo hacia adelante en el procesamiento de polímeros. Su capacidad para ofrecer colores precisos y vibrantes con una consistencia inigualable es transformar industrias que dependen de productos de plástico de alta calidad, colocándolo como una piedra angular de futuros procesos de fabricación.

Hay muchos tipos de extrusor de doble tornillo, entre los cuales el extrusor gemelo giratorio de Meshing Co es un equipo de producción y procesamiento ampliamente utilizado en la industria plástica. Este tipo de extrusor está compuesto por dos tornillos de "bloque de construcción" entrelazados, un barril, un dispositivo de potencia, un dispositivo de control de temperatura, etc. Puede tener múltiples puertos de alimentación y puertos de volatilización de vacío/vacío en el cuerpo. Las principales características de una extrusora gemela giratoria de CO son las siguientes. (1) Dos tornillos giran en paralelo y en la misma dirección, produciendo cizallamiento uniforme entre el área de contacto y el barril, y la resistencia de esta cizalladura se puede ajustar a través de la combinación de tornillos, diseño de espaciado y otros medios. (2) La forma geométrica y la rotación de CO del bloque de tornillo permiten que el tornillo tenga una buena distribución de material y capacidad de mezcla, lo que lo hace adecuado para operaciones de mezcla. Después de que el material se suaviza en el barril del material, debido a la dirección opuesta de la tornillo de doble tornillo en el punto de malla, un tornillo necesita tirar del material al espacio de malla, mientras que el otro tornillo lo empuja fuera del espacio. Por lo tanto, el material se transfiere de un tornillo al otro tornillo aquí en un movimiento "∞". Este movimiento tiene una alta velocidad relativa en el punto de malla, que es muy propicio para la mezcla y la homogeneización del material. La brecha en el área de malla es pequeña, y la velocidad de los hilos y surcos en el punto de amasado es opuesto, lo que tiene un alto efecto de corte y logra la plastificación uniforme. (3) El tornillo y el barril están combinados. Existen muchos tipos de componentes roscados, que incluyen componentes de transmisión, componentes de amasado, componentes de corte, componentes roscados inversos y componentes roscados de aumento de presión, cada uno de los cuales juega un papel diferente. Según las necesidades del procesamiento de materiales, varios componentes se combinan mediante bloques de construcción y, a través del diseño optimizado, pueden adaptarse al procesamiento de varios materiales de fórmulas de proceso. (4) El extrusor gemelo giratorio de CO tiene capacidad de reacción y es un reactor dinámico. Después de que el material se derrite en el barril, puede ocurrir una serie de reacciones químicas como la polimerización y el injerto. El procesamiento de extrusión reactiva se utiliza principalmente para las reacciones de polimerización de monómeros u oligómeros (polimerización de radicales libres, polimerización de adición, polimerización de condensación y reacciones de copolimerización); Reticulación controlable y degradación de poliolefinas; Modificación de injerto de polímeros (funcionalización o funcionalización polar de polímeros para lograr la modificación y preparación del material de los compatibilizantes); Modificación de mezcla forzada de múltiples materiales. También incluye la modificación física de materiales, como llenado, mezcla, endurecimiento y refuerzo. Principios básicos de la combinación de tornillos Para un extrusor de doble tornillo, el tornillo se divide principalmente en una sección de alimentación, una sección de fusión, una sección de mezcla, una sección de escape y una sección de homogeneización. Los componentes roscados incluyen principalmente funciones como transmisión, fusión, cizallamiento, mezcla de materiales y control de tiempo de residencia. Los componentes roscados de las extrusoras de doble tornillo se ensamblan de manera "construcción", y se pueden ajustar de acuerdo con diferentes necesidades de producción en la práctica. Por lo tanto, la combinación de tornillos es la clave para personalizar los procesos de extrusión de doble tornillo. El extrusor gemelo giratorio de CO se usa principalmente para mezclar, y la combinación de tornillo debe considerar el rendimiento y la forma de los materiales principales y auxiliares, la secuencia y posición de alimentación, la posición del puerto de escape, la configuración de temperatura del cañón, etcétera. Al mismo tiempo, los objetos de mezcla son muy diversos, y se requieren combinaciones de tornillos razonables para cada proceso de mezcla específico. Sin embargo, la combinación de tornillo de la extrusora gemela giratoria de CO todavía tiene sus reglas básicas a seguir. Los siguientes son varios principios básicos de combinación de tornillos. (1) Se deben usar roscas de plomo grandes en el puerto de alimentación para garantizar una alimentación suave. (2) Se deben usar pequeñas hilos de plomo en la sección de fusión para establecer la presión, comprimiendo y derritiendo el material. Se pueden establecer bloques de amasado con un ángulo de desalineación de 90 ° para equilibrar la presión, o se pueden usar bloques de amasado con un ángulo de desalineación de 30 ° para la distribución preliminar y la mezcla del material. Los bloques de amasado deben establecerse desde el medio de la sección de fusión, y la atención debe prestarse a la disposición de espaciado de los bloques de amasado. (3) En la sección de mezcla, el objetivo principal es cortar, refinar y dispersar partículas de material. La configuración de componentes roscados en esta sección es muy compleja y requiere que los diseñadores tengan una rica experiencia práctica. En esta sección, los bloques de amasado con ángulos escalonados de 45 ° y 60 ° se usan principalmente para mejorar el corte, complementado por elementos especiales como elementos en forma de diente o elementos en forma de "S". Sin embargo, debe tenerse en cuenta que no debe haber demasiados elementos de amasado y corte, ni deben organizarse demasiado para evitar el cizallamiento excesivo. Además, para mejorar la capacidad de transmisión de esta sección de material, se deben instalar elementos de transmisión roscados a intervalos, es decir, el bloque de amasado y los elementos de transmisión roscados deben escalonarse entre sí. (4) Se deben instalar componentes roscados inversos o bloques de amasado inverso antes del escape o el puerto de vacío, se deben instalar componentes roscados grandes en el puerto de escape o vacío, y se deben instalar componentes roscados pequeños después del puerto de escape o vacío. (5) En la sección de homogeneización, el cable de hilo debe reducirse gradualmente para lograr la presurización y reducir la longitud de la sección de presión posterior. Al mismo tiempo, se debe prestar atención al usar hilos de cabeza única y hilos anchos acanalados para mejorar la capacidad de descarga y evitar el derrame del material.

Los extrusoras utilizan cada vez más la pelea submarina para producir polímeros de ingeniería, incluidas resinas como PET, nylon y policarbonato. Estas resinas tienen características "difíciles", como la baja viscosidad y/o el enfriamiento rápido o la alta temperatura de fusión. En comparación con la granulación de la tira, la granulación submarina tiene las ventajas de una buena calidad de partículas, alto grado de automatización y bajo costo. Sin embargo, en comparación con las resinas de productos básicos menos sensibles, como el polietileno, el polipropileno o el poliestireno, existe un mayor riesgo de congelación de moho al producir resinas de ingeniería como las mencionadas en el párrafo anterior. Los pelletizadores submarinos generalmente usan troqueles circulares con 10 a 20 o incluso cientos de agujeros. El sistema se puede diseñar para combinar entre unos pocos cientos a casi 20000 libras por hora. (Incluso los pelletizadores más grandes se utilizan para la producción de extrusión). Razones para la congelación del agujero de moho El diámetro del orificio del molde suele ser de 0.125 pulgadas, pero para partículas más pequeñas, puede ser tan pequeño como 0.01 pulgadas o tan grande como 0.20 pulgadas. La salida de cada orificio es de aproximadamente 25-100 libras por hora, pero la salida promedio de un orificio de molde de 0.125 pulgadas es de aproximadamente 30 libras por hora. La clave para la granulación submarina es transportar suficiente termoplástico a través de los agujeros de moho para mantener los agujeros a la temperatura de fusión de la resina, mientras que la cabeza de fusión y el moho entran en contacto con agua a una temperatura varios cientos de grados más bajos. Los moldes de metal son excelentes conductores térmicos, por lo que a menos que haya suficiente flujo de polímero a través de los agujeros de moho, el agua enfriará los agujeros y el polímero se solidificará dentro de ellos. Sin embargo, el procesador no puede saber de inmediato que este bloqueo ha ocurrido. El problema es que si uno o más agujeros de moho están bloqueados por un polímero, la eficiencia de la cabeza del molde disminuirá. En última instancia, los agujeros bloqueados afectarán el flujo de los agujeros circundantes, lo que resulta en partículas terminadas más grandes e irregulares y una disminución en el rendimiento. En última instancia, es necesario apagar completamente la línea de producción para limpiar los agujeros de moho. Las principales razones para la congelación del moho son las siguientes: secuencia inicial inadecuada de polímero, flujo de agua y operación de cortador; Calentamiento insuficiente y aislamiento del molde, así como fluctuaciones de procesos. No considerar la fórmula del material (resina, nivel de relleno y tipo de relleno: absorción de calor o conducción) también puede provocar problemas. Pero no puede cambiar la receta para complacer al granulador, debe estar diseñado para ejecutar la mayoría de las recetas. Ajuste el proceso de inicio del granulador La mayoría de las congelamiento del orificio del moho ocurre durante el inicio, cuando la resina, el agua de enfriamiento y el cortador deben iniciarse en el orden correcto. Si la resina comienza a fluir a través del molde y la herramienta se involucra antes de que el agua llegue a la superficie del molde, causará un bloqueo de manchado y resina fuera de los agujeros del tanque de agua. Si el agua alcanza la superficie del molde antes de que el polímero comience a fluir, el enfriamiento excesivo puede hacer que los poros se congelen. En los primeros sistemas de granulación submarina, los operadores calificados controlaron manualmente esta secuencia. A partir de principios de la década de 1990, la automatización y el control se pueden lograr a través de sistemas comerciales de control del PLC. La válvula de desvío de polímeros y el sistema de bypass de agua de proceso permiten a PLC controlar con mayor precisión el momento del polímero y el agua que ingresa al molde. Los granuladores fabricados desde mediados de la década de 1990 ofrecen sistemas de corte automáticos que utilizan motores hidráulicos, neumáticos y servo para controlar la presión de corte. Por lo tanto, los sistemas totalmente automatizados de hoy pueden controlar la secuencia de inicio en una fracción de segundo. Optimizar el diseño de moho Una vez que la línea de producción se inicia y se ejecuta, la mayoría de los moldes se pueden evitar que se congelen manteniendo un flujo de material muy constante a través de los agujeros de moho. Pero algunos problemas de congelación están relacionados con el diseño del molde en sí. El molde se calienta por un calentador de linterna o aceite caliente. La calefacción eléctrica no será completamente uniforme porque los cartuchos de tinta se colocan principalmente en el anillo alrededor de los orificios del molde, cerca del borde exterior de la placa del molde. Por lo tanto, los agujeros alrededor del exterior del troquel a menudo son más calientes que los agujeros en el centro. El fabricante de moho una vez intentó agregar un cilindro en el centro del molde, pero la ingeniería demostró ser torpe Por lo tanto, los calentadores cilíndricos pueden no ser adecuados para moldes o materiales grandes con un rango de temperatura de fusión estrecha, como el nylon, que puede tender a congelarse en el centro del molde. En comparación con los calentadores cilíndricos, el calentamiento de aceite puede aplicar un calor más uniforme sobre un área más grande. El sistema de aceite está configurado con hasta ocho zonas de moho. Pero la calefacción de aceite es más costosa que los calentadores cilíndricos. El calentamiento de aceite se usa comúnmente en líneas de producción de alta producción de fabricantes de resina o grandes plantas de mezcla. Recientemente, se ha aplicado en sistemas más pequeños para lograr un mejor control de temperatura. Si la válvula de aceite está bloqueada, los agujeros de moho en el área afectada del molde se volverán más fríos y pueden congelarse, pero el resto del molde estará bien. Al principio, la salida puede no cambiar. Del mismo modo, como los calentadores cilíndricos, el problema se manifestará como partículas defectuosas. Todos los chips tienen algún tipo de capa de aislamiento. La mayoría de los moldes usan placas especiales unidas en el medio de la superficie del molde. Pero la placa puede aflojarse. Luego, el agua fluye detrás de ellos, enfriando los moldes y potencialmente causando congelación. Otro método de aislamiento es utilizar un diseño de moho "hueco" con espacios que contienen vacío. Si no forma parte del diseño de plantilla original, se puede adaptar en la mayoría de los sistemas. El vacío es un buen aislante y no puede dañarse como tableros de aislamiento sólido. Reducir las fluctuaciones del proceso Cualquier tipo de interrupción del proceso de extrusión o fluctuación de salida puede causar congelación. Por ejemplo, la extrusión de materiales reciclados con baja densidad de empaquetado puede causar fluctuaciones en la salida de la extrusora, lo que lleva a un flujo de polímero inconsistente y congelación de los agujeros de moho de manera aleatoria. Las bombas de fusión de polímeros se pueden usar para evitar estas fluctuaciones y proporcionar un flujo de matriz constante. El uso de los cambiadores de pantalla de tipo de skate discontinuo también puede causar interrupción del flujo y aire de trampa, lo que resulta en una pérdida temporal de polímero que fluye hacia los agujeros de moho. Puede causar congelación aleatoria de agujeros de moho. La solución es usar un cambiador de pantalla continuo, que puede reemplazar instantáneamente las pantallas sucias sin interrumpir el proceso o atrapar el aire.