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Récemment, notre extrudeur à couple élevé de haute performance développé indépendamment a montré de solides performances sur le marché européen, avec une croissance continue des ventes, et a réussi à occuper les marchés de modification et de mélange plastiques haut de gamme dans plusieurs pays. Avec d'excellentes performances de couple et un fonctionnement stable, cet équipement est largement utilisé dans diverses lignes de production à forte demande. En plus du produit principal, l'extrudeuse économique et l'extrudeuse d'utilisation du laboratoire, qui sont lancées en tant que produits complémentaires, ont également été largement utilisés dans les petites et moyennes entreprises et les domaines de laboratoire en raison de leur coût élevé et de leur configuration flexible. L'équipement principal de l'entreprise, la machine à mélange à double vis et la ligne de mélange de couleurs MasterBatch, améliorent encore la solution globale et répondent aux besoins de modification divers et personnalisés des clients. De plus, notre équipement de déchiqueteuses à arbre unique est également exporté de manière synchrone et largement utilisée dans les processus de recyclage et de prétraitement en plastique, fournissant aux clients un support de production à guichet unique. À l'avenir, notre entreprise continuera de cultiver profondément le marché européen, d'améliorer les performances des produits et la qualité des services et de promouvoir l'expansion continue de la fabrication intelligente chinoise à l'échelle mondiale.

Ces dernières années, les extrudeurs à double vis ont connu une augmentation de la demande dans plusieurs industries, des plastiques et des produits chimiques aux aliments et aux produits pharmaceutiques. Connues pour leur polyvalence, leur précision et leur efficacité, les extrudeurs à double vis de deviennent rapidement l'équipement préféré pour les fabricants à la recherche de productivité améliorée et de qualité de produit supérieure. Avantages clés stimulant la croissance du marché L'une des principales raisons de l'adoption accrue des extrudeurs à double vis est leur capacité à gérer facilement les formulations complexes. Ces machines permettent un meilleur contrôle sur le mélange, la composition et les processus d'extrusion réactifs, ce qui les rend indispensables pour produire des matériaux de haute performance. Par rapport aux extrudeurs à vis traditionnels à vis, les machines à double échelle offrent des capacités de mélange améliorées, une amélioration des matériaux et des délais de traitement réduits. Il en résulte des taux de production plus élevés et une qualité de produit cohérente, ce qui est crucial dans les secteurs tels que le recyclage du plastique, où la précision et l'efficacité sont essentielles. Applications dans plusieurs industries 1. ** Plastiques et polymères **: Les extrudeurs à double vis sont largement utilisés pour la composition, le mélange et le recyclage des plastiques. Ils offrent aux fabricants la possibilité d'adapter les processus pour produire des mélanges en polymère de haute qualité, des masterbatches et des plastiques recyclés. 2. ** Traitement alimentaire **: L'industrie alimentaire utilise des extrudeurs à double vis pour des applications telles que la production de collations, les céréales et les aliments pour animaux de compagnie. Leur précision permet la création de textures et de formes alimentaires complexes tout en assurant une cuisson et un mélange uniformes. 3. ** Pharmaceuticals **: Dans l'industrie pharmaceutique, les extrudeurs à double vis sont essentiels pour la fabrication de systèmes d'administration de médicaments. La technologie permet une production continue, offrant une plus grande évolutivité et cohérence dans la production de dose. 4. ** Génie chimique **: Pour le traitement des produits chimiques, les extrudeurs à double vis excellent dans le mélange, la dispersion et la réaction des composés chimiques. Leur flexibilité leur permet de traiter un large éventail de matériaux avec différentes viscosités et propriétés. L'avenir de la technologie d'extrusion à double vis Alors que les industries continuent d'innover et d'exiger des processus de fabrication plus efficaces et respectueux de l'environnement, les extrudeurs à double vis joueront un rôle crucial dans cette évolution. Les progrès de l'automatisation, de l'efficacité énergétique et des options de personnalisation devraient améliorer encore les capacités de ces machines, consolidant leur position dans la fabrication mondiale. En conclusion, le marché des extrudeurs à double échelle devrait augmenter régulièrement, avec des applications croissantes et des développements technologiques ouvrant la voie à une adoption plus large. Qu'il s'agisse d'améliorer les processus de recyclage du plastique ou de révolutionner la production alimentaire, les extrudeurs à double vis resteront à l'avant-garde de la fabrication industrielle.

Le marché des équipements d'extrusion bourdonne d'excitation en tant qu'extrudeurs de la série de séries de production élevée ** ** établissaient de nouvelles normes dans la fabrication à haut volume. Connues pour leur conception avancée et leur technologie de pointe, ces extrudeurs deviennent rapidement une solution incontournable pour les industries exigeant une production, une précision et une rentabilité supérieures supérieures. Inaugurer un nouveau terrain dans une production à haut volume La ** KTD High Production Series ** se distingue par sa capacité à offrir des vitesses de production exceptionnelles sans sacrifier la qualité du produit. Ces extrudeurs sont spécifiquement conçus pour la fabrication à haut débit, ce qui les rend idéales pour des industries comme les plastiques, les emballages et les produits chimiques qui nécessitent des lignes de production rapides et continues. L'une des caractéristiques déterminantes de cette série est son moteur à haut rendement et son design de vis optimisé, ce qui permet un flux de matériau plus lisse et un mélange amélioré. Il en résulte une réduction des délais de traitement et un débit nettement plus élevé, permettant aux fabricants de répondre aux demandes croissantes du marché tout en maintenant une qualité de produit cohérente. Caractéristiques clés élevant la série KTD High Production 1. ** Efficacité énergétique **: La série KTD est conçue avec des composants économes en énergie qui réduisent jusqu'à 20% de consommation d'énergie. Cela ne réduit pas seulement les coûts opérationnels, mais soutient également les efforts de durabilité dans les secteurs de la fabrication à forte intensité énergétique. 2. ** Advanced Automation **: Ces extrudeurs sont équipés de systèmes de contrôle intelligents qui permettent la surveillance et l'ajustement des paramètres d'extrusion en temps réel. Ce niveau d'automatisation minimise l'erreur humaine et assure des conditions de traitement optimales, maximisant la sortie tout en maintenant la précision. 3. ** Design modulaire **: La série KTD High Production dispose d'une conception modulaire qui permet aux fabricants de personnaliser la machine en fonction des besoins de production spécifiques. Qu'il s'agisse de modifier les configurations de vis ou d'ajouter un équipement en aval, la flexibilité de cette série assure une intégration transparente dans les lignes de production existantes. 4. ** Fabrication de haute précision **: Les extrudeurs KTD sont conçus pour une précision, offrant aux fabricants la capacité de maintenir des tolérances étroites et une qualité uniforme sur les grands lots. Ceci est particulièrement important dans les applications telles que les films plastiques, l'extrusion de feuilles et les profils complexes où la précision est primordiale. Applications diverses dans toutes les industries 1. ** Plastiques et emballages **: Avec ses capacités à haut débit, la série KTD High Production est idéale pour produire des films, des feuilles et des profils en plastique utilisés dans l'industrie des emballages. Sa vitesse et sa précision aident les fabricants à répondre à la demande croissante de matériaux d'emballage tout en réduisant les coûts de production. 2. ** Composé chimique **: Les capacités de mélange supérieures de la série KTD en font un atout précieux dans l'industrie chimique pour composer et mélange divers matériaux, y compris les polymères et les additifs. 3. ** Automotive **: Dans le secteur automobile, où la précision et la cohérence sont essentielles, la série KTD permet une production efficace de composants et de profils plastiques complexes, garantissant que les fabricants répondent aux normes de qualité strictes de l'industrie. 4. ** Matériaux de construction **: L'industrie de la construction bénéficie également du taux de production élevé et de la fiabilité de la série KTD, en particulier dans la production de matériaux tels que les tuyaux en PVC, les profils et les feuilles d'isolation. L'avenir de la technologie d'extrusion Alors que les industries continuent d'évoluer, la demande d'équipements d'extrusion à haut rendement et éconergétiques comme la ** KTD High Production Series ** devrait croître. Les innovations dans l'automatisation et la gestion de l'énergie devraient améliorer encore les performances et la durabilité de cette série, ce qui en fait un acteur clé dans l'avenir de la fabrication mondiale. En conclusion, la série KTD High Production repousse les limites de ce qui est possible dans la production à grande échelle. Avec sa combinaison de vitesse, de précision et d'efficacité énergétique, cette série d'extrudeurs est sur le point de devenir une pierre angulaire pour les fabricants qui cherchent à augmenter la production, à réduire les coûts et à maintenir les normes de qualité les plus élevées.

La demande de produits en plastique dynamiques et de haute qualité stimule l'innovation dans l'industrie des polymères, la ligne de composition Color MasterBatch émergeant comme un changeur de jeu. Alors que les fabricants cherchent des moyens plus efficaces de produire des plastiques améliorés par des couleurs avec une qualité cohérente, cette ligne de composition spécialisée fournit la solution, offrant des capacités avancées pour mélanger les pigments et les polymères de manière transparente. Production d'élévation des couleurs Masterbatch La ligne de composition Color MasterBatch est conçue pour répondre à la demande croissante de correspondance précise des couleurs et de dispersion uniforme des pigments dans les produits en plastique. Il permet aux fabricants de créer des MasterBatches de couleur sur mesure avec une précision exceptionnelle, garantissant que les produits en plastique finaux répondent aux normes rigoureuses des industries comme l'emballage, l'automobile, l'électronique et les biens de consommation. Cette ligne de composition est équipée d'une technologie de pointe qui offre des performances de mélange supérieures, permettant une distribution uniforme des pigments et des additifs dans la matrice polymère. Il en résulte des couleurs vibrantes et cohérentes qui améliorent l'attrait esthétique et la fonctionnalité des produits en plastique, même dans de grands cycles de production. Caractéristiques clés stimulant l'adoption du marché 1. ** Mélangeur haute performance **: Au cœur de la ligne de composition de Color MasterBatch se trouve son extrudeuse à double échelle à torque élevé, ce qui assure un mélange efficace des pigments, des stabilisateurs et des polymères. Cela conduit à une dispersion supérieure des pigments et empêche des problèmes tels que les stades de couleur ou les nuances inégales dans le produit final. 2. ** Capacités de personnalisation **: La ligne de composition permet une production flexible de MasterBatches avec des couleurs, des additifs et des types de polymères personnalisés. Les fabricants peuvent facilement ajuster les formulations pour répondre aux exigences spécifiques des clients, ce qui rend le système très polyvalent sur diverses applications. 3. ** Systèmes de contrôle avancé **: équipés de systèmes d'automatisation et de contrôle intelligents, la ligne de composition garantit une surveillance précise des paramètres d'extrusion. Ce contrôle en temps réel réduit le risque d'écarts de processus, garantissant que chaque lot répond aux spécifications souhaitées en termes de couleur, de qualité et de cohérence. 4. ** Efficacité énergétique et économies de coûts **: Conçu avec des moteurs économes en énergie et des configurations de vis optimisées, la ligne de composition Color MasterBatch réduit la consommation d'énergie tout en maintenant des niveaux de sortie élevés. Cela aide les fabricants à réduire les coûts opérationnels sans compromettre la qualité ou la productivité. Applications dans toutes les industries 1. ** Emballage **: L'industrie des emballages, où l'attrait visuel est crucial, profite considérablement de la composition des couleurs MasterBatch. Cette technologie permet la production de matériaux d'emballage dynamiques et accrocheurs qui se démarquent sur les étagères tout en maintenant la cohérence dans la production à grande échelle. 2. ** Automotive **: Dans le secteur automobile, le composé de couleurs MasterBatch est essentiel pour produire des composants en plastique colorés avec résistance aux UV et autres propriétés améliorant les performances. La ligne de composition garantit la précision de la correspondance des couleurs pour les pièces intérieures et extérieures des véhicules. 3. ** Goods de consommation **: Les fabricants de produits de consommation, des jouets aux électroniques, comptent sur des maîtrises en couleur de haute qualité pour créer des articles en plastique visuellement attrayants et durables. La ligne de composition Color MasterBatch offre une flexibilité dans la production de couleurs personnalisées qui répondent aux demandes spécifiques à la marque. 4. ** MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION **: Pour l'industrie de la construction, où des plastiques colorés sont utilisés dans diverses applications telles que la tuyauterie, le revêtement et les matériaux de toiture, cette ligne de composition garantit que les couleurs sont non seulement agréables esthétiques mais aussi durables dans différentes conditions environnementales . L'avenir de Color MasterBatch Compounding Alors que le marché mondial des plastiques colorés continue de croître, la ligne de composition ** Color MasterBatch ** devrait jouer un rôle de plus en plus important. Les progrès continus en matière de technologie d'extrusion et d'automatisation amélioreront encore ses capacités, ce qui rend la production de MasterBatches de couleur sur mesure plus rapidement, plus efficaces et plus rentables. En conclusion, la ligne de composition Color MasterBatch représente un bond en avant significatif dans le traitement des polymères. Sa capacité à fournir des couleurs précises et vibrantes avec une consistance inégalée transforme les industries qui dépendent de produits en plastique de haute qualité, le positionnant comme une pierre angulaire des futurs processus de fabrication.

Il existe de nombreux types d'extrudeurs à double vis, parmi lesquels l'extrudeuse à double vis rotative de CO CO est un équipement de production et de traitement largement utilisé dans l'industrie plastique. Ce type d'extrudeuse est composé de deux vis de "bloc de construction" imbriquées, d'un baril, d'un dispositif d'alimentation, d'un dispositif de contrôle de la température, etc. Il peut avoir plusieurs ports d'alimentation et des ports de volatilisation sous vide / non sous vide sur le corps. Les principales caractéristiques d'une extrudeuse à double vis rotative de CO sont les suivantes. (1) Deux vis tournent en parallèle et dans le même sens, produisant un cisaillement uniforme entre la zone de contact et le canon, et la résistance de ce cisaillement peut être ajustée par la combinaison de vis, la conception d'espacement et d'autres moyens. (2) La forme géométrique et la rotation de CO du bloc de vis permettent à la vis d'avoir une bonne capacité de distribution et de mélange de matériaux, ce qui le rend adapté aux opérations de mélange. Une fois le matériau adoucis dans le baril de matériau, en raison de la direction opposée de la vis à double casse-tête au point de maillage, une vis doit tirer le matériau dans l'espace de maillage, tandis que l'autre vis la pousse hors de l'espace. Par conséquent, le matériau est transféré d'une vis à l'autre vis ici dans un mouvement "∞". Ce mouvement a une vitesse relative élevée au point de maillage, ce qui est très propice au mélange et à l'homogénéisation du matériau. L'espace dans la zone de maillage est faible, et la vitesse des fils et des rainures au point de pétrification est opposée, qui a un effet de cisaillement élevé et atteint une plastification uniforme. (3) La vis et le canon sont tous deux combinés. Il existe de nombreux types de composants filetés, notamment des composants de transport, des composants de pétrissage, des composants de cisaillement, des composants filetés inversés et des composants filetés augmentant la pression, chacun jouant un rôle différent. Selon les besoins du traitement des matériaux, divers composants sont combinés ensemble par des blocs de construction, et par conception optimisée, ils peuvent s'adapter au traitement de divers matériaux de formule de processus. (4) L'extrudeuse à double vis rotative du CO a une capacité de réaction et est un réacteur dynamique. Une fois que le matériau a fondu dans le baril, une série de réactions chimiques telles que la polymérisation et la greffe peut se produire. Le traitement d'extrusion réactif est principalement utilisé pour les réactions de polymérisation des monomères ou des oligomères (polymérisation des radicaux libres, polymérisation d'addition, polymérisation de condensation et réactions de copolymérisation); Réticulation contrôlable et dégradation des polyoléfines; Greffe de modification des polymères (fonctionnalisation ou fonctionnalisation polaire des polymères pour atteindre la modification du matériau et la préparation des compatibilisateurs); Modification du mélange forcé de plusieurs matériaux. Il comprend également la modification physique des matériaux, tels que le remplissage, le mélange, le durcissement et le renforcement. Principes de base de la combinaison de vis Pour une extrudeuse à double vis, la vis est principalement divisée en une section d'alimentation, une section de fusion, une section de mélange, une section d'échappement et une section d'homogénéisation. Les composants filetés comprennent principalement des fonctions telles que la transmission, la fusion, le cisaillement, le mélange de matériaux et le contrôle du temps de séjour. Les composants filetés des extrudeurs à double vis sont assemblés de manière "de construction" et peuvent être ajustés en fonction de différents besoins de production dans la pratique. Par conséquent, la combinaison de vis est la clé pour personnaliser les processus d'extrusion à double vis. L'extrudeuse à double vis rotative de CO est principalement utilisée pour le mélange, et la combinaison de vis devrait considérer les performances et la forme des matériaux principaux et auxiliaires, la séquence d'alimentation et la position, la position du port d'échappement, le réglage de la température du canon, et ainsi de suite. Dans le même temps, les objets de mélange sont très diversifiés et des combinaisons de vis raisonnables sont nécessaires pour chaque processus de mélange spécifique. Cependant, la combinaison de vis de l'extrudeuse à double vis rotative de CO a toujours ses règles de base à suivre. Voici plusieurs principes de base de la combinaison de vis. (1) Les gros fils de plomb doivent être utilisés dans le port d'alimentation pour assurer l'alimentation en douceur. (2) Les petits fils de plomb doivent être utilisés dans la section de fusion pour établir la pression, comprimant et faisant la fonte du matériau. Les blocs de pétrissage avec un angle de désalignement de 90 ° peuvent être réglés pour équilibrer la pression, ou les blocs de pétrissage avec un angle de désalignement de 30 ° peuvent être utilisés pour la distribution préliminaire et le mélange du matériau. Les blocs de pétrissage doivent être réglés à partir du milieu de la section de fusion, et l'attention doit être accordée à la disposition d'espacement des blocs de pétrissage. (3) Dans la section de mélange, l'objectif principal est de cisaillement, d'affiner et de disperser les particules de matériaux. Le réglage des composants filetés dans cette section est très complexe et oblige les concepteurs à avoir une riche expérience pratique. Dans cette section, les blocs de pétrissage avec des angles échelonnés de 45 ° et 60 ° sont principalement utilisés pour améliorer le cisaillement, complétés par des éléments spéciaux tels que des éléments en forme de dent ou des éléments de forme "S". Cependant, il convient de noter qu'il ne devrait pas y avoir trop d'éléments de pétrissage et de cisaillement, et ils ne devraient pas être disposés trop étroitement pour éviter un cisaillement excessif. De plus, pour améliorer la capacité de transport de cette section de matériau, des éléments de transport filetés doivent être installés à intervalles, c'est-à-dire que le bloc de pétrissage et les éléments de transfert filetés doivent être décalés les uns des autres. (4) Les composants en filetage inversé ou les blocs de pétrissage inversés doivent être installés avant l'installation de l'échappement ou de l'aspirateur, les grands composants filetés du plomb doivent être installés sur le port d'échappement ou d'aspirateur, et de petits composants filetés de plomb doivent être installés après le port d'échappement ou d'aspirateur. (5) Dans la section d'homogénéisation, le fil du fil doit être progressivement réduit pour atteindre la pression et réduire la longueur de la section de pression arrière. Dans le même temps, l'attention doit être accordée à l'utilisation de filetages à tête unique et de filetages côtelés larges pour améliorer la capacité de décharge et éviter les déversements de matériaux.

Les extrudeurs utilisent de plus en plus de granulés sous-marins pour produire des polymères d'ingénierie, y compris des résines telles que la TEP, le nylon et le polycarbonate. Ces résines ont des caractéristiques «difficiles» telles que la faible viscosité et / ou le refroidissement rapide ou la température de fusion élevée. Par rapport à la granulation des bandes, la granulation sous-marine présente les avantages d'une bonne qualité de particules, d'un degré élevé d'automatisation et d'un faible coût. Cependant, par rapport à des résines de produits de base moins sensibles telles que le polyéthylène, le polypropylène ou le polystyrène, il existe un plus grand risque de congélation de moisissures lors de la production de résines d'ingénierie telles que celles mentionnées dans le paragraphe précédent. Les granulés sous-marins utilisent généralement des matrices circulaires avec 10 à 20 ou même des centaines de trous. Le système peut être conçu pour se composer de quelques centaines à près de 20000 livres par heure. (Des granulés encore plus grands sont utilisés pour la production d'extrusion.) Raisons de congélation des trou de moisissure Le diamètre du trou du moule est généralement de 0,125 pouces, mais pour les particules plus petites, il peut être aussi petit que 0,01 pouces ou aussi grand que 0,20 pouces. La sortie de chaque trou est d'environ 25 à 100 livres par heure, mais la sortie moyenne d'un trou de moule de 0,125 pouce est d'environ 30 livres par heure. La clé de la granulation sous-marine est de transporter suffisamment de thermoplastique à travers les trous de moule pour maintenir les trous à la température de fusion de la résine, tandis que la tête de fonte et de moule entre en contact avec de l'eau à une température de plusieurs centaines de degrés plus bas. Les moules métalliques sont d'excellents conducteurs thermiques, donc à moins qu'il y ait un flux de polymère suffisant à travers les trous de moule, l'eau refroidira les trous et le polymère se solidifiera en eux. Cependant, le processeur ne peut pas savoir immédiatement que ce blocage s'est produit. Le problème est que si un ou plusieurs trous de moule sont bloqués par le polymère, l'efficacité de la tête de moule diminuera. En fin de compte, les trous bloqués affecteront l'écoulement des trous environnants, entraînant des particules finies de forme plus grande et irrégulière et une diminution du rendement. En fin de compte, il est nécessaire de fermer complètement la ligne de production pour nettoyer les trous de moule. Les principales raisons de congélation de moisissures sont les suivantes: séquence de démarrage inappropriée du polymère, du débit d'eau et de l'opération de coupe; Un chauffage et une isolation insuffisants du moule, ainsi que des fluctuations de processus. Ne pas considérer la formule du matériau (résine, niveau de remplissage et type de remplissage - absorbant ou conduite) peut également entraîner des problèmes. Mais vous ne pouvez pas modifier la recette pour plaire au granulateur, il doit être conçu pour exécuter la plupart des recettes. Ajuster le processus de démarrage du granulateur La plupart des gèles de trou de moisissure se produisent pendant le démarrage, lorsque la résine, l'eau de refroidissement et le coupeur doivent être démarrés dans le bon ordre. Si la résine commence à couler à travers le moule et que l'outil s'engage avant que l'eau n'atteigne la surface du moule, elle provoquera le trottoir et le blocage de la résine à l'extérieur des trous du réservoir d'eau. Si l'eau atteint la surface du moule avant que le polymère ne commence à s'écouler, un refroidissement excessif peut faire geler les pores. Dans les premiers systèmes de granulation sous-marine, les opérateurs qualifiés contrôlaient manuellement cette séquence. À partir du début des années 1990, l'automatisation et le contrôle peuvent être réalisés grâce à des systèmes commerciaux de contrôle des PLC. La soupape de dérivation du polymère et le système de contournement d'eau de transformation permettent à PLC de contrôler plus précisément la synchronisation du polymère et de l'eau entrant dans le moule. Les granulateurs fabriqués depuis le milieu des années 1990 proposent des systèmes de coupe automatiques qui utilisent des moteurs hydrauliques, pneumatiques et servomagés pour contrôler la pression de coupe. Par conséquent, les systèmes entièrement automatisés d'aujourd'hui peuvent contrôler la séquence de démarrage en une fraction de seconde. Optimiser la conception de moisissure Une fois la ligne de production démarrée et en marche, la plupart des moules peuvent être évités de la congélation en maintenant un flux de matériau très constant à travers les trous de moule. Mais certains problèmes de congélation sont liés à la conception de la moisissure elle-même. Le moule est chauffé par un chauffe-lampe de poche ou de l'huile chaude. Le chauffage électrique ne sera pas complètement uniforme car les cartouches d'encre sont principalement placées dans l'anneau autour des trous de moule, près du bord extérieur de la plaque de moule. Par conséquent, les trous autour de l'extérieur de la filière sont souvent plus chauds que les trous au centre. Le fabricant de moisissures a une fois tenté d'ajouter un cylindre au centre du moule, mais l'ingénierie s'est avérée maladroite Par conséquent, les radiateurs cylindriques peuvent ne pas convenir à de grands moules ou à des matériaux avec une plage de température de fusion étroite, comme le nylon, qui peut avoir tendance à geler au centre du moule. Par rapport aux radiateurs cylindriques, le chauffage de l'huile peut appliquer une chaleur plus uniforme sur une plus grande surface. Le système d'huile est configuré avec jusqu'à huit zones de moisissure. Mais le chauffage à l'huile est plus cher que les radiateurs cylindriques. Le chauffage à l'huile est couramment utilisé dans les lignes de production à haut débit de fabricants de résine ou de grandes usines de mélange. Récemment, il a été appliqué sur des systèmes plus petits pour obtenir un meilleur contrôle de la température. Si la soupape d'huile est bloquée, les trous de moisissure dans la zone affectée du moule deviendront plus froids et pourraient geler, mais le reste du moule sera bien. Au début, la sortie peut ne pas changer. De même, comme les radiateurs cylindriques, le problème se manifestera comme des particules défectueuses. Toutes les puces ont un certain type de couche d'isolation. La plupart des moules utilisent des plaques spéciales attachées au milieu de la surface du moule. Mais la plaque peut se desserrer. Ensuite, l'eau coule derrière eux, refroidissant les moules et provoquant potentiellement la congélation. Une autre méthode d'isolation consiste à utiliser une conception de moisissure "creuse" avec des lacunes contenant le vide. S'il ne fait pas partie de la conception de modèle d'origine, il peut être modernisé sur la plupart des systèmes. Le vide est un bon isolant et ne peut pas être endommagé comme des panneaux d'isolation solides. Réduire les fluctuations des processus Tout type d'interruption du processus d'extrusion ou de fluctuation de sortie peut provoquer une congélation. Par exemple, l'extruder des matériaux recyclés à faible densité d'emballage peut provoquer des fluctuations dans la sortie de l'extrudeuse, conduisant à un flux de polymère incohérent et à la congélation des trous de moisissure de manière aléatoire. Les pompes à fonte en polymère peuvent être utilisées pour prévenir ces fluctuations et fournir un flux de matrice cohérent. L'utilisation de changeurs d'écran de type skateboard discontinus peut également provoquer une interruption de débit et un piégeage de l'air, entraînant une perte temporaire de polymère s'écoulant vers les trous de moule. Peut provoquer une congélation aléatoire des trous de moisissure. La solution consiste à utiliser un changeur d'écran continu, qui peut remplacer instantanément les écrans sales sans interrompre le processus ou le piégeage de l'air.