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Recentemente, il nostro estrusore ad alta coppia ad alta prestazione sviluppato in modo indipendente ha mostrato forti prestazioni nel mercato europeo, con una crescita continua delle vendite, e ha occupato con successo la modifica della plastica di fascia alta e i mercati di miscelazione in più paesi. Con eccellenti prestazioni di coppia e funzionamento stabile, questa attrezzatura è ampiamente utilizzata in varie linee di produzione ad alta domanda. Oltre al prodotto principale, l'estrusore economico e l'utilizzo del laboratorio, che vengono lanciati come prodotti complementari, sono stati ampiamente utilizzati nelle piccole e medie imprese e campi di laboratorio a causa della loro elevata efficacia in termini di costi e configurazione flessibile. Le principali attrezzature dell'azienda, la macchina per miscelazione a vite gemelle e la linea di miscelazione MasterBatch a colori, migliorano ulteriormente la soluzione complessiva e soddisfano le diverse e personalizzate esigenze di modifica dei clienti. Inoltre, la nostra attrezzatura a trituratore a albero singolo viene anche esportata in modo sincrono e ampiamente utilizzato nei processi di riciclaggio e pre-trattamento in plastica, fornendo ai clienti un supporto di produzione unico. In futuro, la nostra azienda continuerà a coltivare profondamente il mercato europeo, migliorare le prestazioni del prodotto e la qualità del servizio e promuovere la continua espansione della produzione intelligente cinese su scala globale.

Negli ultimi anni, gli estrusori a doppia vite hanno visto un aumento della domanda in più settori, dalla plastica e dalle sostanze chimiche agli alimenti e ai prodotti farmaceutici. Nota per la loro versatilità, precisione ed efficienza, gli estrusori a doppia vite stanno rapidamente diventando le attrezzature preferite per i produttori che cercano una produttività avanzata e una qualità del prodotto superiore. Vantaggi chiave che guidano la crescita del mercato Uno dei motivi principali per la maggiore adozione di estrusori a doppia vite è la loro capacità di gestire facilmente formulazioni complesse. Queste macchine consentono un migliore controllo sui processi di miscelazione, composizione e estrusione reattiva, rendendole indispensabili per la produzione di materiali ad alte prestazioni. Rispetto agli estrusori tradizionali a vite singolo, le macchine a doppia vite offrono capacità di miscelazione migliorate, un'alimentazione dei materiali migliorati e tempi di elaborazione ridotti. Ciò si traduce in tassi di produzione più elevati e una qualità costante del prodotto, che è cruciale in settori come il riciclaggio della plastica, in cui la precisione ed efficienza sono fondamentali. Applicazioni in più settori 1. ** Plastiche e polimeri **: gli estrusori a doppia vite sono ampiamente utilizzati per la plastica composta, miscelazione e riciclaggio. Offrono ai produttori la capacità di perfezionare i processi per produrre miscele di polimeri di alta qualità, masterbatch e materie plastiche riciclate. 2. ** La trasformazione alimentare **: l'industria alimentare utilizza estrusori a doppia vite per applicazioni come la produzione di snack, cereali e alimenti per animali domestici. La loro precisione consente la creazione di trame e forme complesse di alimenti garantendo al contempo cottura e miscelazione uniformi. 3. ** Progenti **: Nell'industria farmaceutica, gli estrusori a doppia vite sono essenziali per la produzione di sistemi di rilascio di farmaci. La tecnologia consente una produzione continua, offrendo una maggiore scalabilità e coerenza nella produzione di forme di dosaggio. 4. ** Ingegneria chimica **: per la lavorazione chimica, gli estrusori a doppia vite eccellono nel miscelazione, dispersi e reagendo i composti chimici. La loro flessibilità consente loro di elaborare una vasta gamma di materiali con viscosità e proprietà diverse. Il futuro della tecnologia di estrusione a doppia vite Mentre le industrie continuano a innovare e richiedere processi di produzione più efficienti e rispettosi dell'ambiente, gli estrusori a doppia vite svolgeranno un ruolo cruciale in questa evoluzione. I progressi nell'automazione, l'efficienza energetica e le opzioni di personalizzazione dovrebbero migliorare ulteriormente le capacità di queste macchine, consolidando la loro posizione nella produzione globale. In conclusione, il mercato degli estrusori a doppia vite è destinato a crescere costantemente, con crescenti applicazioni e sviluppi tecnologici che spianano la strada all'adozione più ampia. Che si tratti di migliorare i processi di riciclaggio in plastica o rivoluzionare la produzione alimentare, gli estrusori a doppia vite rimarranno in prima linea nella produzione industriale.

Il mercato delle apparecchiature di estrusione è ronzante di eccitazione poiché gli estrusori ** KTD High Productions ** hanno fissato nuovi standard nella produzione ad alto volume. Conosciuti per la loro progettazione avanzata e la tecnologia all'avanguardia, questi estrusori stanno rapidamente diventando una soluzione di riferimento per le industrie che richiedono una produzione, precisione e efficacia in termini di costi superiori. Rompere nuove terre nella produzione ad alto volume La ** KTD High Production Series ** si distingue per la sua capacità di offrire velocità di produzione eccezionali senza sacrificare la qualità del prodotto. Questi estrusori sono specificamente progettati per la produzione ad alto rendimento, rendendoli ideali per settori come materie plastiche, imballaggi e sostanze chimiche che richiedono linee di produzione rapide e continue. Una delle caratteristiche definitive di questa serie è il suo motore ad alta efficienza e la progettazione di viti ottimizzata, che consente un flusso di materiale più fluido e una miscelazione migliorata. Ciò si traduce in tempi di elaborazione ridotti e un throughput significativamente più elevato, consentendo ai produttori di soddisfare le crescenti richieste di mercato mantenendo al contempo una qualità costante del prodotto. Caratteristiche chiave che elevano la serie KTD High Production 1. ** Efficienza energetica **: la serie KTD è progettata con componenti ad alta efficienza energetica che riducono il consumo energetico fino al 20%. Ciò non solo riduce i costi operativi, ma supporta anche gli sforzi di sostenibilità nei settori manifatturieri ad alta intensità di energia. 2. ** Automazione avanzata **: questi estrusori sono dotati di sistemi di controllo intelligenti che consentono il monitoraggio in tempo reale e la regolazione dei parametri di estrusione. Questo livello di automazione minimizza l'errore umano e garantisce condizioni di elaborazione ottimali, massimizzando l'output mantenendo la precisione. 3. ** Design modulare **: la serie di produzione ad alta produzione KTD presenta un design modulare che consente ai produttori di personalizzare la macchina in base alle esigenze di produzione specifiche. Che si tratti di modificare le configurazioni della vite o di aggiungere apparecchiature a valle, la flessibilità di questa serie garantisce un'integrazione senza soluzione di continuità nelle linee di produzione esistenti. 4. ** Manufacturismo ad alta precisione **: gli estrusori KTD sono costruiti per precisione, fornendo ai produttori la possibilità di mantenere tolleranze strette e qualità uniforme tra lotti di grandi dimensioni. Ciò è particolarmente importante in applicazioni come film in plastica, estrusione di fogli e profili complessi in cui l'accuratezza è fondamentale. Diverse applicazioni in tutti i settori 1. ** Plastics & Packaging **: con le sue capacità ad alto rendimento, la serie KTD High Production è ideale per produrre film di plastica, fogli e profili utilizzati nel settore dell'imballaggio. La sua velocità e precisione aiutano i produttori a soddisfare la crescente domanda di materiali di imballaggio riducendo al contempo i costi di produzione. 2. ** Compounding chimico **: le capacità di miscelazione superiori della serie KTD lo rendono una risorsa preziosa nell'industria chimica per il composto e la miscelazione di vari materiali, tra cui polimeri e additivi. 3. ** Automotive **: nel settore automobilistico, dove la precisione e la coerenza sono fondamentali, la serie KTD consente la produzione efficiente di componenti e profili di plastica complessi, garantendo che i produttori soddisfino i rigorosi standard di qualità del settore. 4. ** Materiali da costruzione **: l'industria delle costruzioni beneficia anche dell'elevato tasso di produzione e dell'affidabilità della serie KTD, in particolare nella produzione di materiali come tubi in PVC, profili e fogli di isolamento. Il futuro della tecnologia di estrusione Man mano che le industrie continuano a evolversi, la domanda di attrezzature di estrusione ad alto rendimento ed efficienti dal punto di vista energetico come la ** KTD High Production Series ** è destinata a crescere. Le innovazioni nell'automazione e nella gestione dell'energia dovrebbero migliorare ulteriormente le prestazioni e la sostenibilità di questa serie, rendendola un attore chiave in futuro della produzione globale. In conclusione, la serie KTD High Production sta spingendo i confini di ciò che è possibile nella produzione su larga scala. Con la sua combinazione di velocità, precisione ed efficienza energetica, questa serie di estrusore è pronta a diventare una pietra miliare per i produttori che desiderano aumentare la produzione, ridurre i costi e mantenere gli standard di altissima qualità.

La domanda di prodotti in plastica vibranti e di alta qualità sta guidando l'innovazione nel settore dei polimeri, con la linea di compounding di MasterBatch a colori che emerge come un punto di svolta. Poiché i produttori cercano modi più efficienti per produrre materie plastiche potenziate con colori con una qualità costante, questa linea di composizione specializzata sta fornendo la soluzione, offrendo capacità avanzate per la miscelazione di pigmenti e polimeri senza soluzione di continuità. Elevando la produzione di MasterBatch a colori La linea di compounding MasterBatch a colori è progettata per soddisfare la crescente domanda di abbinamento preciso e dispersione di pigmenti uniforme nei prodotti in plastica. Consente ai produttori di creare masterbatch di colore personalizzato con una precisione eccezionale, garantendo che i prodotti in plastica finali soddisfino gli standard esigenti di industrie come imballaggi, automobili, elettronici e beni di consumo. Questa linea di composizione è dotata di tecnologia all'avanguardia che offre prestazioni di miscelazione superiori, consentendo una distribuzione uniforme di pigmenti e additivi all'interno della matrice polimerica. Ciò si traduce in colori vibranti e coerenti che migliorano il fascino estetico e la funzionalità dei prodotti in plastica, anche in grandi corse di produzione. Caratteristiche chiave che guida l'adozione del mercato 1. ** Miscelatura ad alte prestazioni **: al cuore della linea di compounding di MasterBatch di colore è il suo estrusore a doppia vite ad alta torque, che garantisce una miscelazione efficiente di pigmenti, stabilizzatori e polimeri. Ciò porta a una dispersione di pigmenti superiori e impedisce problemi come la striscio di colore o le tonalità irregolari nel prodotto finale. 2. ** Capacità di personalizzazione **: la linea di composizione consente una produzione flessibile di masterbatch con colori, additivi e tipi di polimeri personalizzati. I produttori possono facilmente regolare le formulazioni per soddisfare requisiti specifici del cliente, rendendo il sistema altamente versatile tra varie applicazioni. 3. ** Sistemi di controllo avanzati **: dotato di sistemi di automazione e controllo intelligenti, la linea di composizione garantisce un monitoraggio preciso dei parametri di estrusione. Questo controllo in tempo reale riduce il rischio di deviazioni di processo, garantendo che ogni lotto soddisfi le specifiche desiderate in termini di colore, qualità e coerenza. 4. ** Efficienza energetica e risparmi sui costi **: progettato con motori ad alta efficienza energetica e configurazioni di vite ottimizzate, la linea di compounding di MasterBatch a colori riduce il consumo di energia mantenendo alti livelli di uscita. Ciò aiuta i produttori a ridurre i costi operativi senza compromettere la qualità o la produttività. Applicazioni in tutti i settori 1. ** Packaging **: l'industria dell'imballaggio, in cui l'appello visivo è cruciale, beneficia significativamente del composto di gabinetto a colori. Questa tecnologia consente la produzione di materiali di imballaggio vibranti e accattivanti che si distinguono sugli scaffali mantenendo coerenza nella produzione su larga scala. 2. ** Automotive **: Nel settore automobilistico, il composto di MasterBatch a colori è fondamentale per la produzione di componenti di plastica colorati con resistenza ai raggi UV e altre proprietà che migliorano le prestazioni. La linea di composizione garantisce una corrispondenza di precisione nella corrispondenza del colore per le parti del veicolo interno ed esterno. 3. ** Merci di consumo **: i produttori di prodotti di consumo, dai giocattoli all'elettronica, si affidano a masterbatch di colore di alta qualità per creare articoli in plastica visivamente accattivanti e durevoli. La linea di composti MasterBatch Color offre flessibilità nella produzione di colori personalizzati che soddisfano le esigenze specifiche del marchio. 4. ** Materiali da costruzione **: per l'industria delle costruzioni, dove le materie plastiche colorate vengono utilizzate in varie applicazioni come tubazioni, rivestimenti e materiali di copertura, questa linea di composizione assicura che i colori non siano solo esteticamente gradevoli ma anche durevoli in diverse condizioni ambientali . Il futuro del Color MasterBatch Compounding Man mano che il mercato globale per la plastica colorata continua a crescere, la ** Color MasterBatch Compounding Line ** è destinata a svolgere un ruolo sempre più importante. I progressi in corso nella tecnologia di estrusione e nell'automazione miglioreranno ulteriormente le sue capacità, rendendo la produzione di masterbatch di colore personalizzato più veloce, più efficienti e più convenienti. In conclusione, la linea di compounding MasterBatch a colori rappresenta un significativo salto in avanti nell'elaborazione dei polimeri. La sua capacità di fornire colori precisi e vibranti con una consistenza senza pari è la trasformazione di industrie dipendenti da prodotti di plastica di alta qualità, posizionandolo come pietra miliare dei futuri processi di produzione.

Esistono molti tipi di estrusori a doppia vite, tra cui l'estrusore a doppia vite rotante di Meshing CO è una produzione ampiamente utilizzata nel settore in plastica. Questo tipo di estrusore è composto da due viti "blocco da costruzione" intrecciate, un barile, un dispositivo di alimentazione, un dispositivo di controllo della temperatura, ecc. Può avere più porte di alimentazione e porte di volatilizzazione a vuoto/non vuoto sul corpo. Le caratteristiche principali di un estrusore a doppia vite rotante CO sono le seguenti. (1) Due viti ruotano in parallelo e nella stessa direzione, producendo taglio uniforme tra l'area di contatto e la canna e la resistenza di questo taglio può essere regolata attraverso la combinazione di viti, il design della spaziatura e altri mezzi. (2) La forma geometrica e la rotazione della CO del blocco a vite consentono alla vite di avere una buona distribuzione dei materiali e capacità di miscelazione, rendendolo adatto per le operazioni di miscelazione. Dopo che il materiale è ammorbidito nella canna del materiale, a causa della direzione opposta della vite gemella nel punto di meshing, una vite deve tirare il materiale nello spazio di meshing, mentre l'altra vite lo spinge fuori dallo spazio. Pertanto, il materiale viene trasferito da una vite all'altra vite qui in un movimento "∞". Questo movimento ha un'alta velocità relativa nel punto di mesh, che è molto favorevole alla miscelazione e all'omogeneizzazione del materiale. Il divario nell'area di mesh è piccolo e la velocità dei fili e delle scanalature nel punto di impasto è opposta, che ha un elevato effetto di taglio e ottiene una plastificazione uniforme. (3) La vite e la canna sono entrambi combinati. Esistono molti tipi di componenti filettati, tra cui componenti di trasporto, componenti impasti, componenti di taglio, componenti filettati inversi e componenti filettati che aumentano la pressione, ognuno dei quali gioca un ruolo diverso. Secondo le esigenze dell'elaborazione dei materiali, vari componenti sono combinati insieme da elementi costitutivi e attraverso un design ottimizzato, possono adattarsi alla lavorazione di vari materiali di formula di processo. (4) L'estrusore a doppia vite rotante CO ha capacità di reazione ed è un reattore dinamico. Dopo che il materiale si scioglie nella canna, può verificarsi una serie di reazioni chimiche come la polimerizzazione e l'innesto. L'elaborazione di estrusione reattiva viene utilizzata principalmente per le reazioni di polimerizzazione di monomeri o oligomeri (polimerizzazione dei radicali liberi, polimerizzazione aggiuntiva, polimerizzazione di condensazione e reazioni di copolimerizzazione); Reticolazione controllabile e degradazione di poliolefine; Innesto di modifica dei polimeri (funzionalizzazione o funzionalizzazione polare dei polimeri per ottenere la modifica del materiale e la preparazione dei compatibili); Modifica di fusione forzata di più materiali. Include anche la modifica fisica di materiali, come riempimento, miscelazione, inuguria e rinforzo. Principi di base della combinazione a vite Per un estrusore a doppia vite, la vite è principalmente divisa in una sezione di alimentazione, una sezione di fusione, una sezione di miscelazione, una sezione di scarico e una sezione di omogeneizzazione. I componenti filettati includono principalmente funzioni come trasporto, scioglimento, taglio, miscelazione del materiale e controllo del tempo di permanenza. I componenti filettati degli estrusori a doppia vite sono assemblati in modo "blocco" e possono essere regolati in base alle diverse esigenze di produzione in pratica. Pertanto, la combinazione a vite è la chiave per personalizzare i processi di estrusione a doppia vite. L'estrusore a doppia vite rotante CO viene utilizzato principalmente per la miscelazione e la combinazione di viti dovrebbe considerare le prestazioni e la forma dei materiali principali e ausiliari, la sequenza e la posizione di alimentazione, la posizione della porta di scarico, l'impostazione della temperatura della canna, e così via. Allo stesso tempo, gli oggetti di miscelazione sono molto diversi e sono necessarie combinazioni di viti ragionevoli per ogni processo di miscelazione specifico. Tuttavia, la combinazione a vite dell'estrusore a doppia vite rotante CO ha ancora le sue regole di base da seguire. Di seguito sono riportati diversi principi di base della combinazione a vite. (1) I filetti di piombo grandi devono essere utilizzati nella porta di alimentazione per garantire un'alimentazione regolare. ; I blocchi impasti con un angolo di disallineamento di 90 ° possono essere impostati per bilanciare la pressione o i blocchi impastati con un angolo di disallineamento di 30 ° possono essere utilizzati per la distribuzione preliminare e la miscelazione del materiale. I blocchi impasti dovrebbero essere fissati dal centro della sezione di fusione e dovrebbe essere prestata attenzione alla disposizione di spaziatura dei blocchi impasti. (3) Nella sezione di miscelazione, lo scopo principale è quello di tagliare, perfezionare e disperdere le particelle di materiale. L'impostazione dei componenti filettati in questa sezione è molto complessa e richiede che i progettisti abbiano una ricca esperienza pratica. In questa sezione, i blocchi impasti con angoli sfalsati di 45 ° e 60 ° sono utilizzati principalmente per migliorare il taglio, integrati da elementi speciali come elementi a forma di dente o elementi a forma di "s". Tuttavia, va notato che non dovrebbero esserci troppi elementi impastati e taglio, né dovrebbero essere disposti troppo strettamente per evitare taglio eccessivo. Inoltre, per migliorare la capacità di trasporto di questa sezione di materiale, gli elementi di trasporto filettati devono essere installati a intervalli, ovvero il blocco impasto e gli elementi di trasporto filettati devono essere scaglionati l'uno dall'altro. (4) I componenti filettati inversi o i blocchi di impasto inversa devono essere installati prima dello scarico o della porta a vuoto, devono essere installati componenti filettati di grandi dimensioni sulla porta di scarico o sotto vuoto e piccoli componenti filettati di piombo devono essere installati dopo la porta di scarico o sottovuoto. (5) Nella sezione di omogeneizzazione, il cavo del filo deve essere gradualmente ridotto per raggiungere la pressurizzazione e ridurre la lunghezza della sezione di back pressione. Allo stesso tempo, è necessario prestare attenzione all'utilizzo di fili di testa singola e fili a coste larghi per migliorare la capacità di scarico ed evitare la fuoriuscita di materiale.

Gli estrusori utilizzano sempre più pellettizzazione subacquea per produrre polimeri ingegneristici, tra cui resine come PET, nylon e policarbonato. Queste resine hanno caratteristiche "difficili" come bassa viscosità e/o raffreddamento rapido o alta temperatura di fusione. Rispetto alla granulazione delle strisce, la granulazione subacquea presenta i vantaggi della buona qualità delle particelle, dell'alto grado di automazione e del basso costo. Tuttavia, rispetto a resine di merci meno sensibili come polietilene, polipropilene o polistirene, esiste un maggior rischio di congelamento della muffa quando si producono resine ingegneristiche come quelle menzionate nel paragrafo precedente. I pelletizzatori sottomarini in genere usano stampi circolari con 10-20 o addirittura centinaia di buchi. Il sistema può essere progettato per il compounding ovunque da poche centinaia a quasi 20000 sterline all'ora. (Pelletizzatori ancora più grandi vengono utilizzati per la produzione di estrusione.) Ragioni per il congelamento del foro della muffa Il diametro del foro dello stampo è generalmente di 0,125 pollici, ma per particelle più piccole, può essere piccolo fino a 0,01 pollici o grande fino a 0,20 pollici. L'uscita di ogni foro è di circa 25-100 libbre all'ora, ma la produzione media di un foro stampo da 0,125 pollici è di circa 30 libbre all'ora. La chiave per la granulazione sottomarina è trasportare abbastanza termoplastica attraverso i fori dello stampo per mantenere i fori alla temperatura di fusione della resina, mentre la testa di fusione e stampo entrano a contatto con l'acqua a una temperatura inferiore di diverse centinaia di gradi. Gli stampi metallici sono eccellenti conduttori termici, quindi a meno che non vi sia un flusso di polimero sufficiente attraverso i fori dello stampo, l'acqua raffredderà i fori e il polimero si solidificherà al loro interno. Tuttavia, il processore non può sapere immediatamente che si è verificato questo blocco. Il problema è che se uno o più fori di stampo sono bloccati dal polimero, l'efficienza della testa dello stampo diminuirà. In definitiva, i fori bloccati influenzeranno il flusso dei fori circostanti, con conseguenti particelle finite più grandi e irregolari e una diminuzione della resa. Alla fine, è necessario chiudere completamente la linea di produzione per pulire i fori dello stampo. I motivi principali del congelamento della muffa sono i seguenti: sequenza iniziale impropria di polimero, flusso d'acqua e funzionamento del taglierina; Riscaldamento e isolamento insufficiente dello stampo, nonché fluttuazioni di processo. Non considerando la formula del materiale (resina, livello di riempimento e tipo di riempimento - assorbimento o conduzione del calore) può anche portare a problemi. Ma non puoi cambiare la ricetta per compiacere il granulatore, dovrebbe essere progettato per eseguire la maggior parte delle ricette. Regola il processo di avvio del granulatore La maggior parte del congelamento del foro stampo si verifica durante l'avvio, quando la resina, l'acqua di raffreddamento e il taglierina devono essere avviate nell'ordine corretto. Se la resina inizia a fluire attraverso lo stampo e lo strumento si impegna prima che l'acqua raggiunga la superficie dello stampo, causerà blocchi di sbavature e resina al di fuori dei fori del serbatoio dell'acqua. Se l'acqua raggiunge la superficie dello stampo prima che il polimero inizi a fluire, il raffreddamento eccessivo può causare il congelamento dei pori. Nei primi sistemi di granulazione subacquea, gli operatori qualificati hanno controllato manualmente questa sequenza. A partire dai primi anni '90, l'automazione e il controllo possono essere raggiunti attraverso i sistemi di controllo PLC commerciali. Il sistema di bypass per la diversione polimerica e il bypass dell'acqua di processo consentono a PLC di controllare in modo più accurato i tempi di polimero e acqua che entrano nello stampo. I granulatori fabbricati dalla metà degli anni '90 offrono sistemi di taglio automatici che utilizzano motori idraulici, pneumatici e servi per controllare la pressione di taglio. Pertanto, i sistemi completamente automatizzati di oggi possono controllare la sequenza di avvio in una frazione di secondo. Ottimizza il design dello stampo Una volta che la linea di produzione è iniziata e funzionante, la maggior parte degli stampi può essere evitata dal congelamento mantenendo un flusso di materiale molto costante attraverso i fori dello stampo. Ma alcuni problemi di congelamento sono legati al design dello stampo stesso. Lo stampo è riscaldato da un riscaldatore o olio caldo. Il riscaldamento elettrico non sarà completamente uniforme perché le cartucce di inchiostro sono posizionate principalmente nell'anello attorno ai fori dello stampo, vicino al bordo esterno della piastra dello stampo. Pertanto, i fori all'esterno del mado sono spesso più caldi dei fori al centro. Il produttore dello stampo una volta ha tentato di aggiungere un cilindro al centro dello stampo, ma l'ingegneria si è rivelata goffa Pertanto, i riscaldatori cilindrici potrebbero non essere adatti a grandi stampi o materiali con un intervallo di temperatura di fusione stretta, come il nylon, che può tendere a congelare al centro dello stampo. Rispetto ai riscaldatori cilindrici, il riscaldamento dell'olio può applicare più calore uniforme su un'area più ampia. Il sistema olio è configurato con un massimo di otto zone di stampo. Ma il riscaldamento dell'olio è più costoso dei riscaldatori cilindrici. Il riscaldamento dell'olio è comunemente utilizzato nelle linee di produzione di uscita ad alta produzione di produttori di resine o piante di miscelazione di grandi dimensioni. Recentemente, è stato applicato su sistemi più piccoli per ottenere un migliore controllo della temperatura. Se la valvola dell'olio è bloccata, i fori dello stampo nell'area interessata dello stampo diventeranno più freddi e potrebbero congelare, ma il resto dello stampo andrà bene. All'inizio, l'output potrebbe non cambiare. Allo stesso modo, come i riscaldatori cilindrici, il problema si manifesterà come particelle difettose. Tutti i chip hanno un qualche tipo di strato di isolamento. La maggior parte degli stampi utilizza piastre speciali attaccate al centro della superficie dello stampo. Ma la piastra potrebbe allentare. Quindi l'acqua scorre dietro di loro, raffreddando gli stampi e potenzialmente causando congelamento. Un altro metodo di isolamento è quello di utilizzare un design dello stampo "cavo" con spazi vuoti contenenti. Se non fa parte del design del modello originale, può essere adattata alla maggior parte dei sistemi. Il vuoto è un buon isolante e non può essere danneggiato come schede di isolamento solido. Ridurre le fluttuazioni del processo Qualsiasi tipo di interruzione del processo di estrusione o fluttuazione dell'uscita può causare congelamento. Ad esempio, l'estruso di materiali riciclati con bassa densità di imballaggio può causare fluttuazioni nell'uscita dell'estrusore, portando a flusso di polimero incoerente e congelamento dei fori dello stampo in modo casuale. Le pompe di fusione polimerica possono essere utilizzate per prevenire queste fluttuazioni e fornire un flusso di dado coerente. L'uso di cambi di schermate di tipo skateboard discontinuo può anche causare l'interruzione del flusso e intrappolare l'aria, con conseguente perdita temporanea di polimero che scorre verso i fori dello stampo. Può causare congelamento casuale di fori di stampo. La soluzione è quella di utilizzare un cambio di schermo continuo, che può sostituire istantaneamente schermi sporchi senza interrompere il processo o intrappolare l'aria.

Esistono molti tipi di estrusori a doppia vite, tra cui l'estrusore a doppia vite rotante di Meshing CO è una produzione ampiamente utilizzata nel settore in plastica. Questo tipo di estrusore è composto da due viti "blocco da costruzione" intrecciate, un barile, un dispositivo di alimentazione, un dispositivo di controllo della temperatura, ecc. Può avere più porte di alimentazione e porte di volatilizzazione a vuoto/non vuoto sul corpo. Le caratteristiche principali di un estrusore a doppia vite rotante CO sono le seguenti. (1) Due viti ruotano in parallelo e nella stessa direzione, producendo taglio uniforme tra l'area di contatto e la canna e la resistenza di questo taglio può essere regolata attraverso la combinazione di viti, il design della spaziatura e altri mezzi. (2) La forma geometrica e la rotazione della CO del blocco a vite consentono alla vite di avere una buona distribuzione dei materiali e capacità di miscelazione, rendendolo adatto per le operazioni di miscelazione. Dopo che il materiale è ammorbidito nella canna del materiale, a causa della direzione opposta della vite gemella nel punto di meshing, una vite deve tirare il materiale nello spazio di meshing, mentre l'altra vite lo spinge fuori dallo spazio. Pertanto, il materiale viene trasferito da una vite all'altra vite qui in un movimento "∞". Questo movimento ha un'alta velocità relativa nel punto di mesh, che è molto favorevole alla miscelazione e all'omogeneizzazione del materiale. Il divario nell'area di mesh è piccolo e la velocità dei fili e delle scanalature nel punto di impasto è opposta, che ha un elevato effetto di taglio e ottiene una plastificazione uniforme. (3) La vite e la canna sono entrambi combinati. Esistono molti tipi di componenti filettati, tra cui componenti di trasporto, componenti impasti, componenti di taglio, componenti filettati inversi e componenti filettati che aumentano la pressione, ognuno dei quali gioca un ruolo diverso. Secondo le esigenze dell'elaborazione dei materiali, vari componenti sono combinati insieme da elementi costitutivi e attraverso un design ottimizzato, possono adattarsi alla lavorazione di vari materiali di formula di processo. (4) L'estrusore a doppia vite rotante CO ha capacità di reazione ed è un reattore dinamico. Dopo che il materiale si scioglie nella canna, può verificarsi una serie di reazioni chimiche come la polimerizzazione e l'innesto. L'elaborazione di estrusione reattiva viene utilizzata principalmente per le reazioni di polimerizzazione di monomeri o oligomeri (polimerizzazione dei radicali liberi, polimerizzazione aggiuntiva, polimerizzazione di condensazione e reazioni di copolimerizzazione); Reticolazione controllabile e degradazione di poliolefine; Innesto di modifica dei polimeri (funzionalizzazione o funzionalizzazione polare dei polimeri per ottenere la modifica del materiale e la preparazione dei compatibili); Modifica di fusione forzata di più materiali. Include anche la modifica fisica di materiali, come riempimento, miscelazione, inuguria e rinforzo. Principi di base della combinazione a vite Per un estrusore a doppia vite, la vite è principalmente divisa in una sezione di alimentazione, una sezione di fusione, una sezione di miscelazione, una sezione di scarico e una sezione di omogeneizzazione. I componenti filettati includono principalmente funzioni come trasporto, scioglimento, taglio, miscelazione del materiale e controllo del tempo di permanenza. I componenti filettati degli estrusori a doppia vite sono assemblati in modo "blocco" e possono essere regolati in base alle diverse esigenze di produzione in pratica. Pertanto, la combinazione a vite è la chiave per personalizzare i processi di estrusione a doppia vite. L'estrusore a doppia vite rotante CO viene utilizzato principalmente per la miscelazione e la combinazione di viti dovrebbe considerare le prestazioni e la forma dei materiali principali e ausiliari, la sequenza e la posizione di alimentazione, la posizione della porta di scarico, l'impostazione della temperatura della canna, e così via. Allo stesso tempo, gli oggetti di miscelazione sono molto diversi e sono necessarie combinazioni di viti ragionevoli per ogni processo di miscelazione specifico. Tuttavia, la combinazione a vite dell'estrusore a doppia vite rotante CO ha ancora le sue regole di base da seguire. Di seguito sono riportati diversi principi di base della combinazione a vite. (1) I filetti di piombo grandi devono essere utilizzati nella porta di alimentazione per garantire un'alimentazione regolare. ; I blocchi impasti con un angolo di disallineamento di 90 ° possono essere impostati per bilanciare la pressione o i blocchi impastati con un angolo di disallineamento di 30 ° possono essere utilizzati per la distribuzione preliminare e la miscelazione del materiale. I blocchi impasti dovrebbero essere fissati dal centro della sezione di fusione e dovrebbe essere prestata attenzione alla disposizione di spaziatura dei blocchi impasti. (3) Nella sezione di miscelazione, lo scopo principale è quello di tagliare, perfezionare e disperdere le particelle di materiale. L'impostazione dei componenti filettati in questa sezione è molto complessa e richiede che i progettisti abbiano una ricca esperienza pratica. In questa sezione, i blocchi impasti con angoli sfalsati di 45 ° e 60 ° sono utilizzati principalmente per migliorare il taglio, integrati da elementi speciali come elementi a forma di dente o elementi a forma di "s". Tuttavia, va notato che non dovrebbero esserci troppi elementi impastati e tanta, né dovrebbero essere disposti troppo strettamente per evitare taglio eccessivo. Inoltre, per migliorare la capacità di trasporto di questa sezione di materiale, gli elementi di trasporto filettati devono essere installati a intervalli, ovvero il blocco impasto e gli elementi di trasporto filettati devono essere scaglionati l'uno dall'altro. (4) I componenti filettati inversi o i blocchi di impasto inversa devono essere installati prima dello scarico o della porta a vuoto, devono essere installati componenti filettati di grandi dimensioni sulla porta di scarico o sotto vuoto e piccoli componenti filettati di piombo devono essere installati dopo la porta di scarico o sottovuoto. (5) Nella sezione di omogeneizzazione, il cavo del filo deve essere gradualmente ridotto per raggiungere la pressurizzazione e ridurre la lunghezza della sezione di back pressione. Allo stesso tempo, è necessario prestare attenzione all'utilizzo di fili di testa singola e fili a coste larghi per migliorare la capacità di scarico ed evitare la fuoriuscita di materiale.