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최근에 우리의 독립적으로 개발 된 고성능 높은 토크 압출기는 지속적인 판매 성장으로 유럽 시장에서 강력한 성능을 보여 주었으며 여러 국가의 고급 플라스틱 수정 및 혼합 시장을 성공적으로 차지했습니다. 우수한 토크 성능과 안정적인 작동을 통해이 장비는 다양한 수요 생산 라인에서 널리 사용됩니다. 주요 제품 외에도 보완 제품으로 출시 된 Economic Extruder 및 Lab 사용 압출기는 비용 효율성이 높고 유연한 구성으로 인해 중소형 기업 및 실험실 분야에서 널리 사용되었습니다. 회사의 주요 장비, 트윈 스크류 블렌딩 머신 및 컬러 마스터 배치 블렌딩 라인은 전체 솔루션을 더욱 향상시키고 고객의 다양하고 개인화 된 수정 요구를 충족시킵니다. 또한 단일 샤프트 파쇄기 장비는 플라스틱 재활용 및 전처리 프로세스에 동기식으로 널리 사용되며 고객에게 원 스톱 생산 지원을 제공합니다. 앞으로 회사는 유럽 시장을 계속 심화시키고 제품 성능 및 서비스 품질을 향상 시키며, 중국 지능형 제조의 지속적인 확장을 전 세계적으로 홍보 할 것입니다.

최근 몇 년 동안 쌍둥이 스크류 압출기는 플라스틱 및 화학 물질에서 식품 및 제약에 이르기까지 여러 산업의 수요가 급증했습니다. 다목적 성, 정밀성 및 효율성으로 알려진 Twin-Screw 압출기는 생산성 향상과 우수한 제품 품질을 원하는 제조업체에게 빠르게 선호하는 장비가되고 있습니다. 시장 성장을 주도하는 주요 이점 쌍둥이 스크류 압출기의 채택이 증가한 주요 이유 중 하나는 복잡한 제형을 쉽게 처리하는 능력 때문입니다. 이 기계는 혼합, 복합 및 반응성 압출 공정을보다 잘 제어 할 수있게하여 고성능 재료를 생산하는 데 필수 불가결합니다. 전통적인 단일 스크류 압출기와 비교하여 트윈 스크류 기계는 향상된 믹싱 기능, 개선 된 재료 공급 및 처리 시간 감소를 제공합니다. 이로 인해 출력 속도가 높아지고 제품 품질이 일관된 제품 품질이 발생하며, 이는 정밀성과 효율이 핵심 인 플라스틱 재활용과 같은 부문에서 중요합니다. 여러 산업 분야의 응용 프로그램 1. ** 플라스틱 및 폴리머 ** : 트윈 스크류 압출기는 복합, 혼합 및 재활용 플라스틱에 널리 사용됩니다. 이들은 제조업체에게 고품질 폴리머 블렌드, 마스터 배치 및 재활용 플라스틱을 생산하기위한 공정을 미세 조정할 수있는 기능을 제공합니다. 2. ** 식품 가공 ** : 식품 산업은 스낵 식품, 시리얼 및 애완 동물 사료 생산과 같은 응용 분야에 쌍둥이 스크류 압출기를 사용합니다. 그들의 정밀도는 복잡한 음식 텍스처와 모양을 생성하면서 균일 한 요리와 혼합을 보장 할 수 있습니다. 3. ** 의약품 ** : 제약 산업에서 쌍둥이 스크류 압출기는 약물 전달 시스템을 제조하는 데 필수적입니다. 이 기술은 지속적인 생산을 가능하게하여 복용량 형태 생산의 확장 성과 일관성을 제공합니다. 4. ** 화학 공학 ** : 화학적 가공의 경우, 쌍둥이 스크류 압출기는 혼합, 분산 및 반응에서 뛰어납니다. 유연성을 통해 점도와 특성이 다른 광범위한 재료를 처리 할 수 ​​있습니다. 쌍둥이 스크류 압출 기술의 미래 산업이 계속 혁신하고보다 효율적이고 환경 친화적 인 제조 공정을 요구함에 따라 쌍둥이 스크류 압출기는이 진화에서 중요한 역할을 할 것입니다. 자동화, 에너지 효율 및 사용자 정의 옵션의 발전은 이러한 기계의 기능을 더욱 향상시켜 글로벌 제조에서의 위치를 ​​강화할 것으로 예상됩니다. 결론적으로, 쌍둥이 스크류 압출기 시장은 꾸준히 성장할 것으로 예상되며, 응용 프로그램과 기술 개발이 증가함에 따라 광범위한 채택의 길을 열어줍니다. 플라스틱 재활용 공정을 개선하거나 식품 생산에 혁명을 일으키고 있는지 여부에 관계없이 쌍둥이 스크류 압출기는 산업 제조의 최전선에 남아있을 것입니다.

압출 장비 시장은 ** KTD High Production Series Extruders **가 대량 제조의 새로운 표준을 설정함에 따라 흥분으로 윙윙 거리고 있습니다. 고급 설계 및 최첨단 기술로 유명한이 압출기는 우수한 출력, 정밀도 및 비용 효율성을 요구하는 산업에 빠르게 진행되고 있습니다. 대량 생산에서 새로운 지평을 깨는 것 ** KTD High Production Series **는 제품 품질을 희생하지 않고 뛰어난 생산 속도를 제공 할 수있는 능력으로 두드러집니다. 이 압출기는 특히 고출력 제조를 위해 설계되므로 플라스틱, 포장 및 빠르고 지속적인 생산 라인이 필요한 화학 물질과 같은 산업에 이상적입니다. 이 시리즈의 정의 기능 중 하나는 고효율 모터와 최적화 된 나사 설계로, 더 부드러운 재료 흐름과 향상된 믹싱을 허용합니다. 이로 인해 처리 시간이 줄어들고 처리량이 상당히 높아져 제조업체는 일관된 제품 품질을 유지하면서 시장 수요 증가를 충족시킬 수 있습니다. KTD High Production 시리즈를 높이는 주요 기능 1. ** 에너지 효율 ** : KTD 시리즈는 전력 소비를 최대 20%감소시키는 에너지 효율적인 구성 요소로 설계되었습니다. 이는 운영 비용을 낮출뿐만 아니라 에너지 집약적 제조 부문의 지속 가능성 노력을 지원합니다. 2. ** 고급 자동화 ** :이 압출기에는 실시간 모니터링 및 압출 매개 변수 조정을 허용하는 지능형 제어 시스템이 장착되어 있습니다. 이 자동화 수준은 인간 오류를 최소화하고 최적의 처리 조건을 보장하여 출력을 극대화하면서 정밀도를 유지합니다. 3. ** 모듈 식 디자인 ** : KTD High Production 시리즈에는 제조업체가 특정 생산 요구에 따라 기계를 사용자 정의 할 수있는 모듈 식 디자인이 있습니다. 나사 구성을 변경하든 다운 스트림 장비 추가에 관계 없이이 시리즈의 유연성은 기존 생산 라인에 원활한 통합을 보장합니다. 4. ** 고정밀 제조 ** : KTD 압출기는 정밀하게 제작되어 제조업체에게 큰 배치에 걸쳐 긴밀한 공차와 균일 한 품질을 유지할 수있는 능력을 제공합니다. 이것은 플라스틱 필름, 시트 압출 및 정확도가 가장 중요한 복잡한 프로파일과 같은 응용 분야에서 특히 중요합니다. 산업 전반에 걸쳐 다양한 응용 프로그램 1. ** 플라스틱 및 포장 ** : 높은 출력 기능을 갖춘 KTD High Production 시리즈는 포장 산업에 사용되는 플라스틱 필름, 시트 및 프로파일을 생산하는 데 이상적입니다. 속도와 정밀도는 제조업체가 포장재에 대한 증가하는 수요를 충족시키면서 생산 비용을 줄입니다. 2. ** 화학적 화합물 ** : KTD 시리즈의 우수한 믹싱 기능은 폴리머 및 첨가제를 포함한 다양한 재료를 복리화하고 혼합하는 화학 산업에서 귀중한 자산이됩니다. 3. ** Automotive ** : 정밀도와 일관성이 중요한 자동차 부문에서 KTD 시리즈는 복잡한 플라스틱 구성 요소와 프로파일의 효율적인 생산을 가능하게하여 제조업체가 업계의 엄격한 품질 표준을 충족시킬 수 있도록합니다. 4. ** 건축 자재 ** : 건축 산업은 또한 KTD 시리즈의 높은 생산 속도와 신뢰성, 특히 PVC 파이프, 프로파일 및 단열재와 같은 재료를 생산하는 데 도움이됩니다. 압출 기술의 미래 산업이 계속 발전함에 따라 ** KTD High Production Series **와 같은 고출력 에너지 효율적인 압출 장비에 대한 수요가 성장할 예정입니다. 자동화 및 에너지 관리의 혁신은이 시리즈의 성능과 지속 가능성을 더욱 향상시켜 글로벌 제조의 미래에 핵심적인 플레이어가 될 것으로 예상됩니다. 결론적으로, KTD High Production 시리즈는 대규모 생산에서 가능한 것의 경계를 추진하고 있습니다. 속도, 정밀도 및 에너지 효율의 조합 으로이 압출기 시리즈는 출력을 늘리고 비용을 줄이며 최고 품질 표준을 유지하려는 제조업체의 초석이 될 준비가되어 있습니다.

활기차고 고품질의 플라스틱 제품에 대한 수요는 폴리머 산업에서 혁신을 주도하고 있으며, 컬러 마스터 배치 컴플라운드 라인은 게임 체인저로 나타납니다. 제조업체가 일관된 품질로 색상 향상 플라스틱을 생산할 수있는보다 효율적인 방법을 모색함에 따라,이 특수화 된 복합 라인은 솔루션을 제공하여 안료 및 폴리머를 완벽하게 혼합하는 고급 기능을 제공합니다. 컬러 마스터 배치 생산 상승 Color Masterbatch Compounding 라인은 플라스틱 제품에서 정확한 색상 일치 및 균일 한 안료 분산에 대한 증가하는 수요를 충족하도록 설계되었습니다. 이를 통해 제조업체는 탁월한 정확도로 맞춤형 마스터 배치를 만들 수있어 최종 플라스틱 제품이 포장, 자동차, 전자 제품 및 소비재와 같은 정확한 산업 표준을 충족 할 수 있습니다. 이 복합 라인에는 우수한 혼합 성능을 제공하는 최첨단 기술이 장착되어있어 중합체 매트릭스 내에서 안료 및 첨가제의 균일 한 분포가 가능합니다. 이로 인해 활기차고 일관된 색상이 발생하여 대규모 생산 실행에서도 플라스틱 제품의 미적 매력과 기능을 향상시킵니다. 시장 채택을 주도하는 주요 기능 1. ** 고성능 믹싱 ** : 컬러 마스터 배치 복합 선의 핵심은 하이 토크 트윈 스크류 압출기이며, 이는 안료, 안정제 및 중합체의 효율적인 혼합을 보장합니다. 이것은 우수한 안료 분산으로 이어지고 최종 제품의 색상 줄무늬 또는 고르지 않은 색조와 같은 문제를 방지합니다. 2. ** 사용자 정의 기능 ** : 복합 선은 맞춤형 색상, 첨가제 및 폴리머 유형을 갖춘 마스터 배치를 유연하게 생산할 수 있습니다. 제조업체는 특정 클라이언트 요구 사항을 충족시키기 위해 제제를 쉽게 조정하여 다양한 응용 분야에서 시스템을 매우 다양하게 만들 수 있습니다. 3. ** 고급 제어 시스템 ** : 지능형 자동화 및 제어 시스템이 장착 된 복합 라인은 압출 매개 변수의 정확한 모니터링을 보장합니다. 이 실시간 제어는 프로세스 편차의 위험을 줄여서 각 배치가 색상, 품질 및 일관성 측면에서 원하는 사양을 충족하도록합니다. 4. ** 에너지 효율 및 비용 절감 ** : 에너지 효율적인 모터와 최적화 된 나사 구성으로 설계된 Color Masterbatch Compounding Line은 에너지 소비를 줄이면서 높은 출력 수준을 유지합니다. 이를 통해 제조업체는 품질이나 생산성을 손상시키지 않고 운영 비용을 낮추는 데 도움이됩니다. 산업 전반에 걸쳐 응용 프로그램 1. ** 포장 ** : 시각적 매력이 중요한 포장 산업은 Color Masterbatch Compounding에서 큰 이점을 얻습니다. 이 기술은 대규모 생산의 일관성을 유지하면서 선반에서 눈에 띄는 활기차고 눈길을 끄는 포장재를 생산할 수 있습니다. 2. ** 자동차 ** : 자동차 부문에서 컬러 마스터 배치 복합은 UV 저항 및 기타 성능 향상 특성을 갖춘 컬러 플라스틱 구성 요소를 생산하는 데 중요합니다. 복합 라인은 내부 및 외부 차량 부품 모두에 대한 색상 일치 정밀도를 보장합니다. 3. ** 소비재 ** : 장난감에서 전자 장치에 이르기까지 소비자 제품 제조업체는 고품질 컬러 마스터 배치에 의존하여 시각적으로 매력적이고 내구성있는 플라스틱 품목을 만듭니다. Color Masterbatch Compounding Line은 브랜드 별 요구를 충족시키는 맞춤형 색상을 생성하는 데 유연성을 제공합니다. 4. ** 건축 자재 ** : 배관, 사이딩 및 지붕 재료와 같은 다양한 응용 분야에서 컬러 플라스틱이 사용되는 건축 산업의 경우이 복합 라인은 색상이 미적으로 유쾌 할뿐만 아니라 다양한 환경 조건에서 내구성이 내구되어 있습니다. . 컬러 마스터 배치 컴파운드의 미래 컬러 플라스틱의 글로벌 시장이 계속 성장함에 따라, ** 컬러 마스터 배치 컴플라운드 라인 **는 점점 더 중요한 역할을합니다. 압출 기술 및 자동화의 지속적인 발전은 기능을 더욱 향상시켜 사용자 정의 색상의 마스터 배치 생산을보다 빠르고 효율적이며 비용 효율적입니다. 결론적으로, 컬러 마스터 배치 복합 라인은 중합체 처리에서 상당한 도약을 나타낸다. 타의 추종을 불허하는 일관성을 가진 정확하고 생생한 색상을 제공하는 능력은 고품질 플라스틱 제품에 의존하는 산업을 변화시켜 미래의 제조 공정의 초석으로 배치하는 것입니다.

트윈 스크류 압출기에는 여러 유형이 있으며, 그 중 메쉬 CO 회전 트윈 스크류 압출기는 플라스틱 산업에서 널리 사용되는 생산 및 가공 장비입니다. 이 유형의 압출기는 2 개의 연동 "빌딩 블록"나사, 배럴, 전원 장치, 온도 제어 장치 등으로 구성됩니다. 본체에 여러 개의 공급 포트와 진공/비 진공 휘발 포트가있을 수 있습니다. CO 회전 트윈 스크류 압출기의 주요 특성은 다음과 같습니다. (1) 2 개의 나사가 평행하고 동일한 방향으로 회전하여 접촉 영역과 배럴 사이에 균일 한 전단을 생성하며,이 전단의 강도는 나사 조합, 간격 설계 및 기타 수단을 통해 조정될 수 있습니다. (2) 나사 블록의 기하학적 형상 및 CO 회전을 통해 나사는 양질의 재료 분포 및 혼합 능력을 가질 수 있으므로 혼합 작업에 적합합니다. 재료 배럴에서 재료가 연화 된 후, 메시 지점에서 트윈 스크류의 반대 방향으로 인해, 하나의 나사는 재료를 메쉬 갭으로 당겨야하고 다른 나사는 간격을 벗어납니다. 따라서, 재료는 "∞"동작으로 한 나사에서 다른 나사로 전달됩니다. 이 운동은 메쉬 지점에서 높은 상대 속도를 가지며, 이는 물질의 혼합 및 균질화에 매우 도움이된다. 메쉬 영역의 간격은 작고, 반죽 지점의 실과 홈의 속도는 반대이며, 이는 전단 효과가 높고 균일 한 가소 화를 달성합니다. (3) 나사와 배럴이 모두 결합되어 있습니다. 전달 구성 요소, 반죽 구성 요소, 전단 구성 요소, 리버스 스레드 구성 요소 및 각각 다른 역할을 수행하는 압력 부스트 스레드 구성 요소를 포함하여 여러 유형의 나사 구성 요소가 있습니다. 재료 처리의 요구에 따르면, 빌딩 블록으로 다양한 구성 요소가 함께 결합되며 최적화 된 설계를 통해 다양한 공정 공식 재료의 처리에 적응할 수 있습니다. (4) CO 회전 트윈 스크류 압출기는 반응 능력을 가지며 동적 반응기이다. 배럴에서 물질이 녹은 후, 중합 및 이식과 같은 일련의 화학 반응이 발생할 수 있습니다. 반응성 압출 가공은 주로 단량체 또는 올리고머의 중합 반응에 주로 사용된다 (자유 라디칼 중합, 첨가 중합, 응축 중합 및 공중합 반응); 폴리올레핀의 제어 가능한 가교 및 분해; 중합체의 이식 변형 (재료 변형 및 호환성 제제를 달성하기위한 중합체의 기능화 또는 극 기능화); 여러 재료의 강제 혼합 수정. 또한 충전, 혼합, 강화 및 강화와 같은 재료의 물리적 변형도 포함됩니다. 나사 조합의 기본 원리 트윈 스크류 압출기의 경우, 나사는 주로 공급 섹션, 용융 섹션, 믹싱 섹션, 배기 섹션 및 균질화 섹션으로 나뉩니다. 나사 구성 요소에는 주로 운송, 용융, 전단, 재료 혼합 및 거주 시간 제어와 같은 기능이 포함됩니다. 트윈 스크류 압출기의 나사 구성 요소는 "빌딩 블록"방식으로 조립되며 실제로 다른 생산 요구에 따라 조정할 수 있습니다. 따라서 나사 조합은 트윈 스크류 압출 공정을 사용자 정의하는 핵심입니다. CO 회전 트윈 스크류 압출기는 주로 혼합에 사용되며, 나사 조합은 메인 및 보조 재료의 성능과 모양, 공급 시퀀스 및 위치, 배기 포트의 위치, 배럴의 온도 설정을 고려해야합니다. 등. 동시에, 믹싱의 물체는 매우 다양하며 각 특정 혼합 공정에 대해 합리적인 나사 조합이 필요합니다. 그러나 CO 회전 트윈 스크류 압출기의 나사 조합에는 여전히 기본 규칙이 있습니다. 다음은 나사 조합의 몇 가지 기본 원리입니다. (1) 공급 포트에서 큰 리드 스레드를 사용하여 원활한 공급을 보장해야합니다. (2) 용융 섹션에서 작은 납 스레드를 사용하여 압력을 확립하여 재료를 압축하고 용융시켜야합니다. 오정렬 각도가 90 ° 인 반죽 블록은 압력의 균형을 맞추기 위해 설정 될 수 있으며, 오정렬 각도가 30 ° 인 반죽 블록은 재료의 예비 분포 및 혼합에 사용될 수 있습니다. 반죽 블록은 용융 섹션의 중간에서 설정해야하며 반죽 블록의 간격 배열에주의를 기울여야합니다. (3) 혼합 섹션에서 주요 목적은 재료 입자를 전단, 정제 및 분산시키는 것입니다. 이 섹션의 나사 구성 요소 설정은 매우 복잡하며 디자이너는 풍부한 실용적인 경험을 가져야합니다. 이 섹션에서는 45 ° 및 60 °의 비틀 거리는 각도를 갖는 반죽 블록은 주로 치아 모양의 요소 또는 "S"형 요소와 같은 특수 요소에 의해 보충되는 전단을 향상시키는 데 주로 사용됩니다. 그러나 반죽과 전단 요소가 너무 많지 않아야하며 과도한 전단을 피하기 위해 너무 단단히 배열되어야한다는 점에 유의해야합니다. 또한,이 재료 섹션의 전달 용량을 향상시키기 위해, 나사산 운송 요소는 간격으로 설치되어야합니다. (4) 배기 또는 진공 포트 전에 리버스 스레드 구성 요소 또는 리버스 반죽 블록을 설치해야합니다. 배기 또는 진공 포트에 대형 리드 스레드 구성 요소를 설치해야하며 배기 또는 진공 포트 후에 작은 리드 스레드 구성 요소를 설치해야합니다. (5) 균질화 섹션에서, 스레드 리드는 점차적으로 감소되어 압력을 달성하고 배압 섹션의 길이를 줄여야한다. 동시에, 방전 용량을 향상시키고 재료 유출을 피하기 위해 단일 헤드 스레드와 넓은 늑골 스레드를 사용하는 데주의를 기울여야합니다.

압출기는 PET, 나일론 및 폴리 카보네이트와 같은 수지를 포함한 엔지니어링 중합체를 생성하기 위해 수중 펠렛 화를 점점 더 많이 사용하고 있습니다. 이 수지는 낮은 점도 및/또는 빠른 냉각 또는 높은 용융 온도와 같은 "어려운"특성을 갖는다. 스트립 과립 화과 비교할 때 수중 과립 화에는 우수한 입자 품질, 높은 자동화 및 저렴한 비용의 장점이 있습니다. 그러나, 폴리에틸렌, 폴리 프로필렌 또는 폴리스티렌과 같은 덜 민감한 상품 수지와 비교할 때, 이전 단락에서 언급 된 것과 같은 엔지니어링 수지를 생성 할 때 곰팡이 얼어 붙을 위험이 더 큽니다. 수중 펠레타이저는 일반적으로 10 ~ 20 또는 수백 개의 구멍이있는 원형 다이를 사용합니다. 이 시스템은 시간당 수백에서 거의 20000 파운드까지 복합적으로 설계 될 수 있습니다. (더 큰 펠레타이저조차 압출 생산에 사용됩니다.) 곰팡이 구멍 얼어 붙은 이유 곰팡이 구멍의 직경은 일반적으로 0.125 인치이지만 더 작은 입자의 경우 0.01 인치 또는 0.20 인치 정도로 작을 수 있습니다. 각 구멍의 출력은 시간당 약 25-100 파운드이지만 0.125 인치 금형 구멍의 평균 출력은 시간당 약 30 파운드입니다. 수중 과립의 열쇠는 금형 구멍을 통해 충분한 열가소성을 운반하여 수지의 용융 온도에서 구멍을 유지하는 반면 용융 및 금형 헤드는 수백도 낮은 온도에서 물과 접촉하는 것입니다. 금형 금형은 탁월한 열도 도체이므로 금형 구멍을 통한 충분한 중합체 흐름이 없으면 물이 구멍을 냉각시키고 중합체가 그 안에서 굳어집니다. 그러나 프로세서는이 막힘이 발생했다는 것을 즉시 알 수 없습니다. 문제는 하나 이상의 금형 구멍이 중합체에 의해 차단되면 금형 헤드의 효율이 감소한다는 것입니다. 궁극적으로 차단 된 구멍은 주변 구멍의 흐름에 영향을 미쳐 더 크고 불규칙적으로 완성 된 입자와 수율 감소를 초래합니다. 궁극적으로 곰팡이 구멍을 청소하기 위해 생산 라인을 완전히 종료해야합니다. 곰팡이 동결의 주된 이유는 다음과 같습니다. 중합체, 물 흐름 및 커터 작동의 부적절한 시작 시퀀스; 곰팡이의 불충분 한 가열 및 단열 및 공정 변동. 재료 공식 (수지, 필러 레벨 및 필러 유형 - 열 흡수 또는 전도성)을 고려하지 않으면 문제가 발생할 수 있습니다. 그러나 조리법을 변경할 수는 없습니다. 입금기를 기쁘게 할 수는 없으며 대부분의 레시피를 실행하도록 설계되어야합니다. 입자기의 시작 과정을 조정하십시오 대부분의 곰팡이 구멍 동결은 시동 중에 수지, 냉각수 및 커터를 올바른 순서로 시작해야 할 때 발생합니다. 수지가 금형을 통해 흐르기 시작하고 물이 곰팡이 표면에 도달하기 전에 공구가 연결되면, 물 탱크의 구멍 외부에서 번지고 수지 막힘이 발생합니다. 중합체가 흐르기 시작하기 전에 물이 곰팡이 표면에 도달하면 과도한 냉각으로 인해 기공이 얼어 붙을 수 있습니다. 초기 수중 과립 화 시스템에서 숙련 된 연산자는이 시퀀스를 수동으로 제어했습니다. 1990 년대 초부터 상용 PLC 제어 시스템을 통해 자동화 및 제어를 달성 할 수 있습니다. 폴리머 전환 밸브 및 가공 물 바이 패스 시스템은 PLC가 폴리머와 물의 타이밍을보다 정확하게 제어 할 수있게한다. 1990 년대 중반 이후 제조 된 입상기는 유압, 공압 및 서보 모터를 사용하여 절단 압력을 제어하는 ​​자동 절단 시스템을 제공합니다. 따라서 오늘날의 완전 자동화 된 시스템은 몇 초의 일부로 시작 시퀀스를 제어 할 수 있습니다. 금형 설계 최적화 생산 라인이 시작되고 실행되면, 금형 구멍을 통해 매우 일정한 재료 흐름을 유지함으로써 대부분의 금형은 동결을 피할 수 있습니다. 그러나 일부 동결 문제는 금형 설계 자체와 관련이 있습니다. 곰팡이는 손전등 히터 또는 열유로 가열됩니다. 잉크 카트리지가 주로 금형 판의 바깥 쪽 가장자리 근처의 금형 구멍 주변의 고리에 배치되기 때문에 전기 가열은 완전히 균일하지 않습니다. 따라서 다이 외부 주변의 구멍은 종종 중앙의 구멍보다 더 뜨겁습니다. 금형 제조업체는 한때 금형 중앙에 실린더를 추가하려고 시도했지만 엔지니어링은 서투른 것으로 판명되었습니다. 따라서, 원통형 히터는 곰팡이의 중심에서 얼어 붙는 경향이있는 나일론과 같은 좁은 용융 온도 범위를 갖는 큰 금형 또는 재료에 적합하지 않을 수있다. 원통형 히터와 비교할 때 오일 가열은 더 큰 영역에 더 많은 균일 한 열을 가할 수 있습니다. 오일 시스템은 최대 8 개의 금형 영역으로 구성됩니다. 그러나 오일 가열은 원통형 히터보다 비싸다. 오일 난방은 일반적으로 수지 제조업체 또는 대형 블렌딩 플랜트의 고출력 생산 라인에 일반적으로 사용됩니다. 최근에는 더 나은 온도 제어를 달성하기 위해 소규모 시스템에 적용되었습니다. 오일 밸브가 차단되면 금형의 영향을받는 영역의 금형 구멍이 더 차가워지고 얼어 붙을 수 있지만 나머지 금형은 정상입니다. 처음에는 출력이 변경되지 않을 수 있습니다. 마찬가지로 원통형 히터와 마찬가지로 문제는 결함이있는 입자로 나타납니다. 모든 칩에는 일부 유형의 절연 층이 있습니다. 대부분의 곰팡이는 금형 표면 중앙에 부착 된 특수 플레이트를 사용합니다. 그러나 접시가 느슨해 질 수 있습니다. 그런 다음 물이 뒤에 흐르면서 곰팡이를 식히고 잠재적으로 동결을 일으 킵니다. 또 다른 절연 방법은 진공 상태가 포함 된 갭이있는 "중공"금형 설계를 사용하는 것입니다. 원래 템플릿 설계의 일부가 아닌 경우 대부분의 시스템에 개조 할 수 있습니다. 진공 청소기는 좋은 절연체이며 고체 절연 보드처럼 손상 될 수 없습니다. 프로세스 변동을 줄입니다 모든 유형의 압출 공정 중단 또는 출력 변동으로 인해 동결이 발생할 수 있습니다. 예를 들어, 포장 밀도가 낮은 재활용 재료를 압출하면 압출기의 출력이 변동을 일으켜 중합체 흐름이 일관되지 않고 금형 구멍의 무작위로 동결을 일으킬 수 있습니다. 중합체 용융 펌프는 이러한 변동을 방지하고 일관된 다이 흐름을 제공하는 데 사용될 수 있습니다. 불연속 스케이트 보드 타입 스크린 체인저를 사용하면 흐름 중단 및 트랩 공기가 발생하여 금형 구멍으로 흐르는 중합체의 일시적인 손실이 발생할 수 있습니다. 곰팡이 구멍의 무작위 동결을 일으킬 수 있습니다. 해결책은 연속 스크린 체인저를 사용하는 것인데,이 화면 체인저는 공정을 방해하거나 공기를 방해하지 않고 더러운 화면을 즉시 교체 할 수 있습니다.