Berita

Baru-baru ini, extruder tork tinggi berprestasi tinggi kami telah menunjukkan prestasi yang kukuh di pasaran Eropah, dengan pertumbuhan jualan yang berterusan, dan telah berjaya menduduki pasaran pengubahsuaian plastik dan pencampuran plastik mewah di beberapa negara. Dengan prestasi tork yang sangat baik dan operasi yang stabil, peralatan ini digunakan secara meluas dalam pelbagai talian pengeluaran permintaan yang tinggi. Sebagai tambahan kepada produk utama, extruder penggunaan extruder ekonomi dan makmal, yang dilancarkan sebagai produk pelengkap, juga telah digunakan secara meluas dalam bidang kecil dan sederhana dan bidang makmal kerana keberkesanan kos tinggi dan konfigurasi fleksibel. Peralatan utama syarikat, mesin pengadun skru berkembar dan garis pengadun masterbatch warna, terus meningkatkan penyelesaian keseluruhan dan memenuhi keperluan pengubahsuaian yang pelbagai dan diperibadikan pelanggan. Di samping itu, peralatan pencincang aci tunggal kami juga dieksport secara serentak dan digunakan secara meluas dalam proses kitar semula plastik dan pra-rawatan, menyediakan pelanggan dengan sokongan pengeluaran sehenti. Pada masa akan datang, syarikat kami akan terus memupuk pasaran Eropah, meningkatkan prestasi produk dan kualiti perkhidmatan, dan mempromosikan pengembangan berterusan pembuatan pintar Cina pada skala global.

Dalam tahun-tahun kebelakangan ini, extruders berkembar telah menyaksikan peningkatan permintaan di pelbagai industri, dari plastik dan bahan kimia hingga makanan dan farmaseutikal. Dikenali dengan kepelbagaian, ketepatan, dan kecekapan mereka, extruders berkembar berkembar dengan cepat menjadi peralatan pilihan bagi pengeluar yang mencari produktiviti yang lebih baik dan kualiti produk yang unggul. Kelebihan Utama Memandu Pertumbuhan Pasaran Salah satu sebab utama peningkatan penggunaan extruders berkembar adalah keupayaan mereka untuk mengendalikan formulasi yang kompleks dengan mudah. Mesin-mesin ini membolehkan kawalan yang lebih baik ke atas proses penyemperitan pencampuran, pengkompaunan, dan reaktif, menjadikannya sangat diperlukan untuk menghasilkan bahan berprestasi tinggi. Berbanding dengan extruders tunggal tradisional, mesin berkembar berkembar menawarkan keupayaan pencampuran yang dipertingkatkan, makanan yang lebih baik, dan masa pemprosesan yang dikurangkan. Ini menghasilkan kadar output yang lebih tinggi dan kualiti produk yang konsisten, yang penting dalam sektor seperti kitar semula plastik, di mana ketepatan dan kecekapan adalah kunci. Aplikasi di pelbagai industri 1. ** Plastik dan Polimer **: extruders berkembar berkembar digunakan secara meluas untuk pengkompaunan, penggabungan, dan plastik kitar semula. Mereka menyediakan pengeluar dengan keupayaan untuk memperbaiki proses untuk menghasilkan campuran polimer berkualiti tinggi, masterbatches, dan plastik kitar semula. 2. ** Pemprosesan Makanan **: Industri makanan menggunakan extruders berkembar untuk aplikasi seperti menghasilkan makanan ringan, bijirin, dan makanan haiwan kesayangan. Ketepatan mereka membolehkan penciptaan tekstur dan bentuk makanan yang kompleks sambil memastikan memasak dan mencampurkan seragam. 3. ** Pharmaceuticals **: Dalam industri farmaseutikal, extruders berkembar adalah penting untuk sistem penyampaian ubat pembuatan. Teknologi ini membolehkan pengeluaran berterusan, menawarkan skalabiliti dan konsistensi yang lebih besar dalam pengeluaran bentuk dos. 4. ** Kejuruteraan Kimia **: Untuk pemprosesan kimia, extruders berkembar berkembar cemerlang pada pencampuran, penyebaran, dan reaksi sebatian kimia. Fleksibiliti mereka membolehkan mereka memproses pelbagai bahan dengan kelikatan dan sifat yang berbeza. Masa Depan Teknologi Penyemperitan Twin-Skru Oleh kerana industri terus berinovasi dan menuntut proses pembuatan yang lebih cekap, mesra alam, extruders berkembar akan memainkan peranan penting dalam evolusi ini. Kemajuan dalam automasi, kecekapan tenaga, dan pilihan penyesuaian dijangka dapat meningkatkan keupayaan mesin -mesin ini, mengukuhkan kedudukan mereka dalam pembuatan global. Kesimpulannya, pasaran extruder berkembar ditetapkan untuk berkembang dengan mantap, dengan peningkatan aplikasi dan perkembangan teknologi membuka jalan bagi penggunaan yang lebih luas. Sama ada ia meningkatkan proses kitar semula plastik atau merevolusikan pengeluaran makanan, extruders berkembar akan kekal di barisan hadapan pembuatan perindustrian.

Pasaran Peralatan Penyemperitan berdengung dengan kegembiraan sebagai penyokong siri pengeluaran ** KTD yang tinggi ** menetapkan piawaian baru dalam pembuatan volum tinggi. Dikenali dengan reka bentuk canggih dan teknologi canggih mereka, extruders ini cepat menjadi penyelesaian untuk industri yang menuntut output, ketepatan, dan keberkesanan kos yang lebih baik. Memecahkan tanah baru dalam pengeluaran volum tinggi Siri Pengeluaran Tinggi ** KTD ** menonjolkan keupayaannya untuk memberikan kelajuan pengeluaran yang luar biasa tanpa mengorbankan kualiti produk. Extruders ini secara khusus direkayasa untuk pembuatan output tinggi, menjadikannya sesuai untuk industri seperti plastik, pembungkusan, dan bahan kimia yang memerlukan garis pengeluaran yang cepat dan berterusan. Salah satu ciri yang menentukan siri ini ialah motor kecekapan tinggi dan reka bentuk skru yang dioptimumkan, yang membolehkan aliran bahan yang lebih lancar dan pencampuran yang dipertingkatkan. Ini mengakibatkan masa pemprosesan yang dikurangkan dan throughput yang lebih tinggi, membolehkan pengeluar memenuhi permintaan pasaran yang semakin meningkat sambil mengekalkan kualiti produk yang konsisten. Ciri -ciri Utama Meningkatkan Siri Pengeluaran Tinggi KTD 1. ** Kecekapan Tenaga **: Siri KTD direka dengan komponen cekap tenaga yang mengurangkan penggunaan kuasa sehingga 20%. Ini bukan sahaja menurunkan kos operasi tetapi juga menyokong usaha kemampanan dalam sektor perkilangan intensif tenaga. 2. ** Automasi Lanjutan **: Extruders ini dilengkapi dengan sistem kawalan pintar yang membolehkan pemantauan dan penyesuaian parameter penyemperitan masa nyata. Tahap automasi ini meminimumkan kesilapan manusia dan memastikan keadaan pemprosesan yang optimum, memaksimumkan output sambil mengekalkan ketepatan. 3. ** Reka Bentuk Modular **: Siri Pengeluaran Tinggi KTD mempunyai reka bentuk modular yang membolehkan pengeluar menyesuaikan mesin berdasarkan keperluan pengeluaran tertentu. Sama ada ia mengubah konfigurasi skru atau menambah peralatan hiliran, fleksibiliti siri ini memastikan integrasi lancar ke dalam barisan pengeluaran yang sedia ada. 4. ** Pembuatan Ketepatan Tinggi **: Extruders KTD dibina untuk ketepatan, menyediakan pengeluar dengan keupayaan untuk mengekalkan toleransi yang ketat dan kualiti seragam di seluruh kelompok besar. Ini amat penting dalam aplikasi seperti filem plastik, penyemperitan lembaran, dan profil kompleks di mana ketepatan adalah yang paling utama. Pelbagai aplikasi di seluruh industri 1. ** Plastik & Pembungkusan **: Dengan keupayaan output yang tinggi, siri pengeluaran KTD tinggi sangat sesuai untuk menghasilkan filem plastik, lembaran, dan profil yang digunakan dalam industri pembungkusan. Kelajuan dan ketepatannya membantu pengeluar memenuhi permintaan yang semakin meningkat untuk bahan pembungkusan sambil mengurangkan kos pengeluaran. 2. ** Penggabungan Kimia **: Keupayaan pencampuran unggul siri KTD menjadikannya aset berharga dalam industri kimia untuk menggabungkan dan menggabungkan pelbagai bahan, termasuk polimer dan bahan tambahan. 3. ** Automotif **: Dalam sektor automotif, di mana ketepatan dan konsistensi adalah kritikal, siri KTD membolehkan pengeluaran komponen dan profil plastik yang kompleks, memastikan pengeluar memenuhi piawaian kualiti ketat industri. 4. ** Bahan Bangunan **: Industri pembinaan juga mendapat manfaat daripada kadar pengeluaran yang tinggi dan kebolehpercayaan siri KTD, terutamanya dalam menghasilkan bahan seperti paip PVC, profil, dan lembaran penebat. Masa depan teknologi penyemperitan Apabila industri terus berkembang, permintaan untuk peralatan penyemperitan yang cekap tenaga, seperti siri pengeluaran ** KTD tinggi ** ditetapkan untuk berkembang. Inovasi dalam automasi dan pengurusan tenaga dijangka akan meningkatkan prestasi dan kemampanan siri ini, menjadikannya pemain utama di masa depan pembuatan global. Kesimpulannya, siri pengeluaran KTD tinggi mendorong sempadan apa yang mungkin dalam pengeluaran berskala besar. Dengan gabungan kelajuan, ketepatan, dan kecekapan tenaga, siri extruder ini bersedia untuk menjadi asas bagi pengeluar yang ingin meningkatkan output, mengurangkan kos, dan mengekalkan piawaian kualiti tertinggi.

Permintaan untuk produk plastik yang berkualiti tinggi memacu inovasi dalam industri polimer, dengan garis pemotongan masterbatch Color muncul sebagai penukar permainan. Oleh kerana pengeluar mencari cara yang lebih cekap untuk menghasilkan plastik yang dipertingkatkan warna dengan kualiti yang konsisten, garis pengkompaunan khusus ini menyediakan penyelesaian, menawarkan keupayaan maju untuk menggabungkan pigmen dan polimer dengan lancar. Meningkatkan Pengeluaran MasterBatch Warna Barisan Compounding Masterbatch Color direka untuk memenuhi permintaan yang semakin meningkat untuk penyebaran pigmen yang tepat dan penyebaran pigmen seragam dalam produk plastik. Ia membolehkan pengeluar membuat masterbatches berwarna-warni dengan ketepatan yang luar biasa, memastikan produk plastik akhir memenuhi standard industri seperti pembungkusan, automotif, elektronik, dan barangan pengguna. Garis pengkompaunan ini dilengkapi dengan teknologi canggih yang memberikan prestasi pencampuran unggul, yang membolehkan pengedaran pigmen dan bahan tambahan dalam matriks polimer. Ini mengakibatkan warna -warna yang konsisten yang meningkatkan daya tarikan dan fungsi estetika produk plastik, walaupun dalam pengeluaran besar. Ciri -ciri Utama Memandu Pengangkatan Pasaran 1. ** Pencampuran berprestasi tinggi **: Di tengah-tengah garis pengkompaunan MasterBatch Color adalah extruder berkembar berkembar tinggi, yang memastikan pencampuran pigmen, penstabil, dan polimer yang cekap. Ini membawa kepada penyebaran pigmen yang unggul dan menghalang isu -isu seperti warna yang tidak sama atau warna yang tidak rata dalam produk akhir. 2. ** Keupayaan penyesuaian **: Barisan pengkompaunan membolehkan pengeluaran masterbatches yang fleksibel dengan warna, aditif, dan jenis polimer yang disesuaikan. Pengilang dengan mudah boleh menyesuaikan formulasi untuk memenuhi keperluan pelanggan tertentu, menjadikan sistem sangat serba boleh di pelbagai aplikasi. 3. ** Sistem Kawalan Lanjutan **: Dilengkapi dengan sistem automasi dan kawalan pintar, garis pengkompaunan memastikan pemantauan tepat parameter penyemperitan. Kawalan masa nyata ini mengurangkan risiko penyimpangan proses, memastikan setiap kumpulan memenuhi spesifikasi yang dikehendaki dari segi warna, kualiti, dan konsistensi. 4. ** Kecekapan Tenaga dan Penjimatan Kos **: Direka dengan motor yang cekap tenaga dan konfigurasi skru yang dioptimumkan, garis pengkompaunan masterbatch warna mengurangkan penggunaan tenaga sambil mengekalkan tahap output yang tinggi. Ini membantu pengeluar kos operasi yang lebih rendah tanpa menjejaskan kualiti atau produktiviti. Aplikasi di seluruh industri 1. ** Pembungkusan **: Industri pembungkusan, di mana rayuan visual adalah penting, mendapat faedah dari pengkompaunan masterbatch warna. Teknologi ini membolehkan pengeluaran bahan pembungkusan yang menarik dan menarik yang menonjol di rak sambil mengekalkan konsistensi dalam pengeluaran besar-besaran. 2. ** Automotif **: Dalam sektor automotif, pengkompaunan masterbatch warna adalah kritikal untuk menghasilkan komponen plastik berwarna dengan rintangan UV dan sifat peningkatan prestasi yang lain. Garis pengkompaunan memastikan ketepatan dalam pencocokan warna untuk kedua -dua bahagian kenderaan dalaman dan luaran. 3. ** Barang Pengguna **: Pengilang produk pengguna, dari mainan ke elektronik, bergantung kepada masterbatch warna berkualiti tinggi untuk menghasilkan barangan plastik yang menarik dan tahan lama. Line Compounding Masterbatch Color menawarkan fleksibiliti dalam menghasilkan warna tersuai yang memenuhi tuntutan khusus jenama. 4. ** Bahan Pembinaan **: Bagi industri pembinaan, di mana plastik berwarna digunakan dalam pelbagai aplikasi seperti paip, tepi, dan bahan bumbung, garis pengkompaunan ini memastikan bahawa warna tidak hanya estetika yang menyenangkan tetapi juga tahan lama di bawah keadaan persekitaran yang berbeza . Masa Depan Masterbatch Colound Comounding Memandangkan pasaran global untuk plastik berwarna terus berkembang, garis pengkompaunan MasterBatch ** ** ditetapkan untuk memainkan peranan yang semakin penting. Kemajuan yang berterusan dalam teknologi penyemperitan dan automasi akan terus meningkatkan keupayaannya, menjadikan pengeluaran masterbatch berwarna-warni lebih cepat, lebih cekap, dan lebih efektif. Kesimpulannya, garis pengkompaunan Masterbatch Color mewakili lonjakan yang ketara ke hadapan dalam pemprosesan polimer. Keupayaannya untuk memberikan warna yang tepat dan bersemangat dengan konsistensi yang tidak dapat ditandingi adalah mengubah industri yang bergantung kepada produk plastik berkualiti tinggi, meletakkannya sebagai asas kepada proses pembuatan masa depan.

Terdapat banyak jenis extruders berkembar, di antaranya CO Meshing berputar extruder berkembar berkembar adalah peralatan pengeluaran dan pemprosesan yang digunakan secara meluas dalam industri plastik. Jenis extruder ini terdiri daripada dua skru "blok bangunan" saling, laras, peranti kuasa, peranti kawalan suhu, dan lain -lain. Ia boleh mempunyai pelbagai port pemakanan dan port volatilisasi vakum/vakum/bukan vakum pada badan. Ciri-ciri utama CO berputar extruder berkembar adalah seperti berikut. (1) Dua skru berputar selari dan ke arah yang sama, menghasilkan ricih seragam di antara kawasan hubungan dan laras, dan kekuatan ricih ini boleh diselaraskan melalui kombinasi skru, reka bentuk jarak, dan cara lain. (2) Bentuk geometri dan putaran CO blok skru membolehkan skru mempunyai pengedaran bahan yang baik dan keupayaan pencampuran, menjadikannya sesuai untuk operasi pencampuran. Selepas bahan itu dilembutkan dalam laras bahan, kerana arah yang bertentangan dengan skru berkembar di titik meshing, satu skru perlu menarik bahan ke dalam jurang meshing, manakala skru yang lain menolaknya dari jurang. Oleh itu, bahan itu dipindahkan dari satu skru ke skru lain di sini dalam gerakan "∞". Pergerakan ini mempunyai halaju relatif tinggi di titik meshing, yang sangat kondusif untuk pencampuran dan homogenisasi bahan. Jurang di kawasan meshing adalah kecil, dan kelajuan benang dan alur di titik menguli adalah bertentangan, yang mempunyai kesan ricih yang tinggi dan mencapai plasticisasi seragam. (3) Skru dan laras kedua -duanya digabungkan. Terdapat banyak jenis komponen berulir, termasuk menyampaikan komponen, komponen menguli, komponen ricih, komponen berulir terbalik, dan tekanan meningkatkan komponen berulir, masing -masing memainkan peranan yang berbeza. Mengikut keperluan pemprosesan bahan, pelbagai komponen digabungkan bersama dengan blok bangunan, dan melalui reka bentuk yang dioptimumkan, mereka boleh menyesuaikan diri dengan pemprosesan pelbagai bahan formula proses. (4) CO berputar extruder berkembar berkembar mempunyai keupayaan tindak balas dan merupakan reaktor dinamik. Selepas bahan cair dalam laras, satu siri tindak balas kimia seperti pempolimeran dan cantuman boleh berlaku. Pemprosesan penyemperitan reaktif digunakan terutamanya untuk tindak balas pempolimeran monomer atau oligomer (pempolimeran radikal bebas, pempolimeran tambahan, pempolimeran pemeluwapan, dan tindak balas kopolimerisasi); Silang silang dan degradasi poliolefin yang dikawal; Pengubahsuaian polimer (fungsionalisasi atau fungsi polar polimer untuk mencapai pengubahsuaian bahan dan penyediaan kompatibilisasi); Pengubahsuaian paksa pengubahsuaian pelbagai bahan. Ia juga termasuk pengubahsuaian fizikal bahan, seperti pengisian, pencampuran, pengukuhan, dan tetulang. Prinsip asas kombinasi skru Untuk extruder berkembar, skru terutamanya dibahagikan kepada seksyen pemakanan, seksyen lebur, seksyen pencampuran, bahagian ekzos, dan seksyen homogenisasi. Komponen berulir terutamanya termasuk fungsi seperti menyampaikan, mencair, ricih, pencampuran bahan, dan kawalan masa kediaman. Komponen-komponen yang diulurkan dari extruders berkembar berkembar dipasang dengan cara "blok bangunan", dan boleh diselaraskan mengikut keperluan pengeluaran yang berbeza dalam amalan. Oleh itu, kombinasi skru adalah kunci untuk menyesuaikan proses penyemperitan skru berkembar. CO berputar extruder berkembar berkembar terutamanya digunakan untuk pencampuran, dan kombinasi skru harus mempertimbangkan prestasi dan bentuk bahan utama dan tambahan, urutan dan kedudukan pemakanan, kedudukan port ekzos, penetapan suhu laras, Dan sebagainya. Pada masa yang sama, objek pencampuran adalah sangat pelbagai, dan kombinasi skru yang munasabah diperlukan untuk setiap proses pencampuran tertentu. Walau bagaimanapun, gabungan skru CO berputar extruder berkembar berkembar masih mempunyai peraturan asas untuk diikuti. Berikut adalah beberapa prinsip asas kombinasi skru. (1) Benang plumbum yang besar harus digunakan di pelabuhan makan untuk memastikan pemakanan yang lancar. (2) Benang plumbum kecil harus digunakan di bahagian lebur untuk menubuhkan tekanan, dengan itu memampatkan dan mencairkan bahan. Blok menguli dengan sudut misalignment 90 ° boleh ditetapkan untuk mengimbangi tekanan, atau blok menguli dengan sudut misalignment 30 ° boleh digunakan untuk pengedaran awal dan pencampuran bahan. Blok menguli harus ditetapkan dari tengah -tengah seksyen lebur, dan perhatian harus dibayar kepada susunan jarak blok menguli. (3) Di bahagian pencampuran, tujuan utama adalah untuk merobek, memperbaiki, dan menyebarkan zarah bahan. Penetapan komponen berulir dalam bahagian ini sangat kompleks dan memerlukan pereka mempunyai pengalaman praktikal yang kaya. Dalam bahagian ini, blok menguli dengan sudut terhuyung -huyung 45 ° dan 60 ° terutamanya digunakan untuk meningkatkan ricih, ditambah dengan unsur -unsur khas seperti elemen berbentuk gigi atau elemen berbentuk "s". Walau bagaimanapun, perlu diperhatikan bahawa tidak sepatutnya terlalu banyak unsur -unsur menguli dan ricih, dan tidak perlu diatur terlalu ketat untuk mengelakkan ricih yang berlebihan. Di samping itu, untuk meningkatkan kapasiti penyampaian bahagian bahan ini, unsur -unsur penyampaian berulir hendaklah dipasang pada selang waktu, iaitu, blok menguli dan unsur -unsur penyampaian yang diulurkan harus terhuyung -huyung dari satu sama lain. (4) Komponen berulir terbalik atau blok menguli terbalik hendaklah dipasang sebelum port ekzos atau vakum, komponen berulir plumbum yang besar harus dipasang di port ekzos atau vakum, dan komponen berulir plumbum kecil harus dipasang selepas ekzos atau port vakum. (5) Di bahagian homogenisasi, plumbum benang harus secara beransur -ansur dikurangkan untuk mencapai penekanan dan mengurangkan panjang bahagian tekanan belakang. Pada masa yang sama, perhatian harus dibayar untuk menggunakan benang kepala tunggal dan benang rusuk lebar untuk meningkatkan kapasiti pelepasan dan mengelakkan tumpahan bahan.

Extruders semakin menggunakan pelletizing bawah air untuk menghasilkan polimer kejuruteraan, termasuk resin seperti PET, nilon, dan polikarbonat. Resin ini mempunyai ciri -ciri "sukar" seperti kelikatan rendah dan/atau penyejukan pesat atau suhu cair tinggi. Berbanding dengan granulasi jalur, granulasi bawah air mempunyai kelebihan kualiti zarah yang baik, tahap automasi yang tinggi, dan kos rendah. Walau bagaimanapun, berbanding dengan resin komoditi yang kurang sensitif seperti polietilena, polipropilena, atau polistirena, terdapat risiko pembekuan acuan yang lebih besar apabila menghasilkan resin kejuruteraan seperti yang disebutkan dalam perenggan sebelumnya. Pelletizers bawah air biasanya menggunakan pekeliling mati dengan 10 hingga 20 atau bahkan beratus -ratus lubang. Sistem ini boleh direka untuk dikompaun di mana saja dari beberapa ratus hingga hampir 20000 paun sejam. (Malah peletizer yang lebih besar digunakan untuk pengeluaran penyemperitan.) Sebab pembekuan lubang acuan Diameter lubang acuan biasanya 0.125 inci, tetapi untuk zarah -zarah yang lebih kecil, ia boleh menjadi kecil sebanyak 0.01 inci atau sebesar 0.20 inci. Output setiap lubang adalah kira-kira 25-100 paun sejam, tetapi output purata lubang acuan 0.125 inci adalah kira-kira 30 paun sejam. Kunci granulasi bawah air adalah untuk mengangkut termoplastik yang cukup melalui lubang acuan untuk mengekalkan lubang pada suhu lebur resin, sementara kepala cair dan acuan bersentuhan dengan air pada suhu beberapa ratus darjah lebih rendah. Acuan logam adalah konduktor terma yang sangat baik, jadi jika tidak ada aliran polimer yang mencukupi melalui lubang acuan, air akan menyejukkan lubang dan polimer akan menguatkan di dalamnya. Walau bagaimanapun, pemproses tidak dapat mengetahui bahawa penyumbatan ini telah berlaku. Masalahnya ialah jika satu atau lebih lubang acuan disekat oleh polimer, kecekapan kepala acuan akan berkurang. Akhirnya, lubang yang disekat akan menjejaskan aliran lubang sekitar, mengakibatkan zarah siap yang lebih besar dan tidak teratur dan penurunan hasil. Akhirnya, perlu sepenuhnya menutup garis pengeluaran untuk membersihkan lubang acuan. Sebab utama pembekuan acuan adalah seperti berikut: urutan permulaan polimer, aliran air, dan operasi pemotong; Pemanasan dan penebat acuan yang tidak mencukupi, serta turun naik proses. Tidak mempertimbangkan formula bahan (resin, tahap pengisi, dan jenis pengisi - menyerap haba atau menjalankan) juga boleh menyebabkan masalah. Tetapi anda tidak boleh menukar resipi untuk menggembirakan granulator, ia harus direka untuk menjalankan kebanyakan resipi. Laraskan proses permulaan granulator Kebanyakan pembekuan lubang acuan berlaku semasa permulaan, apabila resin, air penyejuk, dan pemotong mesti dimulakan dalam susunan yang betul. Sekiranya resin mula mengalir melalui acuan dan alat itu terlibat sebelum air mencapai permukaan acuan, ia akan menyebabkan penyumbatan dan penyumbatan resin di luar lubang tangki air. Jika air mencapai permukaan acuan sebelum polimer mula mengalir, penyejukan yang berlebihan boleh menyebabkan liang membeku. Pada awal sistem granulasi bawah air, pengendali mahir secara manual menguasai urutan ini. Bermula dari awal 1990 -an, automasi dan kawalan dapat dicapai melalui sistem kawalan PLC komersial. Injap lencongan polimer dan sistem pintasan air proses membolehkan PLC lebih tepat mengawal masa polimer dan air yang memasuki acuan. Granulator yang dihasilkan sejak pertengahan 1990-an menawarkan sistem pemotongan automatik yang menggunakan mothraulic, pneumatik, dan motor servo untuk mengawal tekanan pemotongan. Oleh itu, sistem automatik sepenuhnya hari ini dapat mengawal urutan permulaan dalam pecahan sesaat. Mengoptimumkan reka bentuk acuan Sebaik sahaja garisan pengeluaran dimulakan dan berjalan, kebanyakan acuan dapat dielakkan dari pembekuan dengan mengekalkan aliran bahan yang sangat malar melalui lubang acuan. Tetapi beberapa isu pembekuan berkaitan dengan reka bentuk acuan itu sendiri. Acuan dipanaskan oleh pemanas lampu suluh atau minyak panas. Pemanasan elektrik tidak akan sepenuhnya seragam kerana kartrij dakwat kebanyakannya diletakkan di dalam cincin di sekitar lubang acuan, berhampiran pinggir luar plat acuan. Oleh itu, lubang -lubang di sekeliling di luar mati sering lebih panas daripada lubang di tengah. Pengilang acuan pernah cuba menambah silinder di pusat acuan, tetapi kejuruteraan terbukti canggung Oleh itu, pemanas silinder mungkin tidak sesuai untuk acuan besar atau bahan dengan julat suhu lebur sempit, seperti nilon, yang mungkin cenderung membeku di tengah -tengah acuan. Berbanding dengan pemanas silinder, pemanasan minyak boleh menggunakan haba yang lebih seragam di kawasan yang lebih besar. Sistem minyak dikonfigurasikan dengan sehingga lapan zon acuan. Tetapi pemanasan minyak lebih mahal daripada pemanas silinder. Pemanasan minyak biasanya digunakan dalam barisan pengeluaran output tinggi pengeluar resin atau tumbuhan pengadunan besar. Baru -baru ini, ia telah digunakan pada sistem yang lebih kecil untuk mencapai kawalan suhu yang lebih baik. Jika injap minyak disekat, lubang acuan di kawasan yang terjejas acuan akan menjadi lebih sejuk dan boleh membeku, tetapi selebihnya acuan akan baik -baik saja. Pada mulanya, output mungkin tidak berubah. Begitu juga, seperti pemanas silinder, masalahnya akan nyata sebagai zarah yang cacat. Semua cip mempunyai beberapa jenis lapisan penebat. Kebanyakan acuan menggunakan plat khas yang dilampirkan di tengah -tengah permukaan acuan. Tetapi plat mungkin melonggarkan. Kemudian air mengalir di belakangnya, menyejukkan acuan dan berpotensi menyebabkan pembekuan. Kaedah penebat lain ialah menggunakan reka bentuk acuan "berongga" dengan jurang yang mengandungi vakum. Jika ia bukan sebahagian daripada reka bentuk templat asal, ia boleh dipasang semula ke kebanyakan sistem. Vakum adalah penebat yang baik dan tidak boleh rosak seperti papan penebat pepejal. Mengurangkan turun naik proses Mana -mana jenis gangguan proses penyemperitan atau turun naik output boleh menyebabkan pembekuan. Sebagai contoh, extruding bahan kitar semula dengan ketumpatan pembungkusan yang rendah boleh menyebabkan turun naik dalam output extruder, yang membawa kepada aliran polimer yang tidak konsisten dan pembekuan lubang acuan secara rawak. Pam cair polimer boleh digunakan untuk mencegah turun naik ini dan menyediakan aliran mati yang konsisten. Penggunaan penukar skrin jenis skateboard yang tidak berterusan juga boleh menyebabkan gangguan aliran dan perangkap udara, mengakibatkan kehilangan sementara polimer yang mengalir ke arah lubang acuan. Boleh menyebabkan pembekuan rawak lubang acuan. Penyelesaiannya adalah dengan menggunakan penukar skrin berterusan, yang boleh menggantikan skrin kotor dengan serta -merta tanpa mengganggu proses atau menjebak udara.