Nieuws

Onlangs heeft onze onafhankelijk ontwikkelde hoogwaardige hoog koppel-extruder sterke prestaties op de Europese markt getoond, met een continue omzetgroei, en heeft ze met succes de hoogwaardige plasticaanpassing en mengmarkten in meerdere landen bezet. Met uitstekende koppelprestaties en stabiele werking wordt deze apparatuur veel gebruikt in verschillende hoogvraagproductielijnen. Naast het hoofdproduct, zijn de Economic Extruder- en Lab Usextruder, die worden gelanceerd als complementaire producten, ook op grote schaal gebruikt in kleine en middelgrote ondernemingen en laboratoriumvelden vanwege hun hoge kosteneffectiviteit en flexibele configuratie. De belangrijkste apparatuur van het bedrijf, de tweelingschroefmenging -machine en de masterbatch -menglijn van de kleur, verbeteren de algehele oplossing verder en voldoet aan de diverse en gepersonaliseerde aanpassingsbehoeften van klanten. Bovendien wordt onze single as shredder-apparatuur ook synchroon geëxporteerd en op grote schaal gebruikt in plastic recycling- en voorbehandelingsprocessen, waardoor klanten productieondersteuning van één stop bieden. In de toekomst zal ons bedrijf de Europese markt diep blijven cultiveren, de productprestaties en servicekwaliteit verbeteren en de voortdurende uitbreiding van Chinese intelligente productie op wereldwijde schaal bevorderen.

In de afgelopen jaren hebben tweelingschroefsextruders een toename van de vraag gezien in meerdere industrieën, van kunststoffen en chemicaliën tot voedsel en geneesmiddelen. Bekend om hun veelzijdigheid, precisie en efficiëntie, worden twee-schroefextruders snel de voorkeursapparatuur voor fabrikanten die een verbeterde productiviteit en superieure productkwaliteit zoeken. Belangrijkste voordelen die de marktgroei stimuleren Een van de belangrijkste redenen voor de toegenomen acceptatie van tweelingschroefsextruders is hun vermogen om complexe formuleringen gemakkelijk aan te kunnen. Deze machines zorgen voor een betere controle over het mengen, samenstellen en reactieve extrusieprocessen, waardoor ze onmisbaar zijn voor het produceren van krachtige materialen. In vergelijking met traditionele extruders met één schroef, bieden twin-schroefmachines verbeterde mengmogelijkheden, verbeterde materiaalvoeding en verminderde verwerkingstijden. Dit resulteert in hogere outputsnelheden en consistente productkwaliteit, wat cruciaal is in sectoren zoals plastic recycling, waar precisie en efficiëntie cruciaal zijn. Toepassingen in meerdere industrieën 1. ** Plastics en polymeren **: Twin-screw extruders worden veel gebruikt voor het samenstellen, mengen en recyclen van kunststoffen. Ze bieden fabrikanten de mogelijkheid om processen te verfijnen voor het produceren van hoogwaardige polymeermengsels, masterbatches en gerecyclede kunststoffen. 2. ** Voedselverwerking **: De voedingsindustrie maakt gebruik van twin-screw extruders voor toepassingen zoals het produceren van snacks, granen en voedsel voor huisdieren. Hun precisie zorgt voor het creëren van complexe voedseltexturen en vormen, terwijl u kunt zorgen voor uniforme koken en mengen. 3. ** Farmaceuticals **: In de farmaceutische industrie zijn tweelingschroefsextruders essentieel voor de productie van geneesmiddelenafgiftesystemen. De technologie maakt continue productie mogelijk en biedt een grotere schaalbaarheid en consistentie in de productie van doseringsvorm. 4. ** Chemische technologie **: Voor chemische verwerking blinken twee-schroefsextruders uit in het mengen, verspreiden en reageren op chemische verbindingen. Hun flexibiliteit stelt hen in staat om een ​​breed scala aan materialen te verwerken met verschillende viscositeiten en eigenschappen. De toekomst van extrusietechnologie met dubbele schroefdraad Naarmate de industrieën blijven innoveren en efficiëntere, milieuvriendelijke productieprocessen eisen, zullen twee-schroefsextruders een cruciale rol spelen in deze evolutie. De vooruitgang in automatisering, energie -efficiëntie en aanpassingsopties wordt verwacht dat ze de mogelijkheden van deze machines verder verbeteren, waardoor hun positie in de wereldwijde productie wordt versterkt. Concluderend, de tweelingschroef extrudermarkt zal gestaag groeien, met toenemende toepassingen en technologische ontwikkelingen die de weg vrijmaken voor bredere acceptatie. Of het nu gaat om het verbeteren van plastic recyclingprocessen of het revolutioneren van voedselproductie, tweelingschroeven extruders blijven voorop in de industriële productie.

De markt voor extrusieapparatuur zoemt van opwinding als de extruders van de ** KTD High Production Series ** nieuwe normen instellen in hoogwaardige productie. Bekend om hun geavanceerde ontwerp en geavanceerde technologie, worden deze extruders snel een go-to-oplossing voor industrieën die superieure output, precisie en kosteneffectiviteit eisen. Nieuwe terrein breken in productie met een groot volume De ** KTD High Production Series ** onderscheidt zich voor zijn vermogen om uitzonderlijke productiesnelheden te leveren zonder de productkwaliteit op te offeren. Deze extruders zijn specifiek ontworpen voor productie met hoge output, waardoor ze ideaal zijn voor industrieën zoals kunststoffen, verpakkingen en chemicaliën die snelle, continue productielijnen vereisen. Een van de bepalende kenmerken van deze serie is de zeer efficiënte motor en geoptimaliseerde schroefontwerp, die een soepelere materiaalstroom en verbeterde mengen mogelijk maakt. Dit resulteert in verminderde verwerkingstijden en aanzienlijk hogere doorvoer, waardoor fabrikanten kunnen voldoen aan de toenemende marktbehoeften met behoud van de consistente productkwaliteit. Belangrijkste kenmerken die de KTD High Production Series verhogen 1. ** Energie-efficiëntie **: De KTD-serie is ontworpen met energiezuinige componenten die het stroomverbruik met maximaal 20%verminderen. Dit verlaagt niet alleen de operationele kosten, maar ondersteunt ook duurzaamheidsinspanningen in energie-intensieve productiesectoren. 2. ** Geavanceerde automatisering **: Deze extruders zijn uitgerust met intelligente besturingssystemen die realtime monitoring en aanpassing van extrusieparameters mogelijk maken. Dit automatiseringsniveau minimaliseert de menselijke fouten en zorgt voor een optimale verwerkingsomstandigheden, waardoor de output wordt gemaximaliseerd met behoud van precisie. 3. ** Modulair ontwerp **: De KTD High Production Series heeft een modulair ontwerp waarmee fabrikanten de machine kunnen aanpassen op basis van specifieke productiebehoeften. Of het nu gaat om het veranderen van schroefconfiguraties of het toevoegen van stroomafwaartse apparatuur, de flexibiliteit van deze serie zorgt voor naadloze integratie in bestaande productielijnen. 4. ** Hoge nauwkeurige productie **: De KTD-extruders zijn gebouwd voor precisie, waardoor fabrikanten de mogelijkheid bieden om strakke toleranties en uniforme kwaliteit over grote batches te behouden. Dit is met name belangrijk in toepassingen zoals plastic film, plaatextrusie en complexe profielen waar nauwkeurigheid van het grootste belang is. Diverse toepassingen in de industrie 1. ** Plastics & Packaging **: Met zijn hoge output-mogelijkheden is de KTD High Production Series ideaal voor het produceren van plastic films, vellen en profielen die in de verpakkingsindustrie worden gebruikt. De fabrikanten van snelheid en precisie helpen de groeiende vraag naar verpakkingsmateriaal te voldoen en bewerkt de productiekosten. 2. ** Chemische samenstelling **: De superieure mengmogelijkheden van de KTD -serie maken het een waardevol bezit in de chemische industrie voor het samenstellen en mengen van verschillende materialen, waaronder polymeren en additieven. 3. ** Automotive **: In de autosector, waar precisie en consistentie van cruciaal belang zijn, maakt de KTD -serie de efficiënte productie van complexe plastic componenten en profielen mogelijk, zodat fabrikanten voldoen aan de strenge kwaliteitsnormen van de industrie. 4. ** Bouwmaterialen **: De bouwsector profiteert ook van de hoge productiesnelheid en betrouwbaarheid van de KTD -serie, met name bij het produceren van materialen zoals PVC -buizen, profielen en isolatiebladen. De toekomst van extrusietechnologie Naarmate de industrieën blijven evolueren, zal de vraag naar hoge output, energie-efficiënte extrusieapparatuur zoals de ** KTD High Production Series ** groeien. Van innovaties in automatisering en energiebeheer wordt verwacht dat ze de prestaties en duurzaamheid van deze serie verder verbeteren, waardoor het een belangrijke speler is in de toekomst van de wereldwijde productie. Concluderend verlegt de KTD High Production Series de grenzen van wat mogelijk is bij grootschalige productie. Met de combinatie van snelheid, precisie en energie -efficiëntie is deze extruderreeks klaar om een ​​hoeksteen te worden voor fabrikanten die de productie willen verhogen, de kosten verlagen en de hoogste kwaliteitsnormen behouden.

De vraag naar levendige, hoogwaardige plastic producten stimuleert innovatie in de polymeerindustrie, waarbij de Color MasterBatch Compounding-lijn opkomt als een game-wisselaar. Naarmate fabrikanten efficiëntere manieren zoeken om kleurversterkte kunststoffen te produceren met consistente kwaliteit, biedt deze gespecialiseerde samengestelde lijn de oplossing en biedt ze geavanceerde mogelijkheden voor het naadloos samenmennen van pigmenten en polymeren. Productie van kleur masterbatch verheffen De Color MasterBatch Compounding Line is ontworpen om te voldoen aan de groeiende vraag naar precieze kleuraanpassing en uniforme pigmentdispersie in plastic producten. Hiermee kunnen fabrikanten op maat gemaakte masterbatches met uitzonderlijke nauwkeurigheid maken, zodat de uiteindelijke plastic producten voldoen aan de veeleisende normen van industrieën zoals verpakkingen, automotive, elektronica en consumentengoederen. Deze samengestelde lijn is uitgerust met state-of-the-art technologie die superieure mengprestaties levert, waardoor zelfs distributie van pigmenten en additieven binnen de polymeermatrix mogelijk is. Dit resulteert in levendige, consistente kleuren die de esthetische aantrekkingskracht en functionaliteit van plastic producten verbeteren, zelfs in grote productieruns. Belangrijkste kenmerken DIVE MARKTAPPORTING 1. ** High-performance mengen **: in het hart van de kleur Masterbatch-compounding lijn bevindt zich zijn hoog-torque twin-screw extruder, die zorgt voor een efficiënte mengen van pigmenten, stabilisatoren en polymeren. Dit leidt tot superieure pigmentdispersie en voorkomt problemen zoals kleurstreaken of ongelijke tinten in het eindproduct. 2. ** Aanpassingsmogelijkheden **: De samengestelde lijn zorgt voor flexibele productie van masterbatches met aangepaste kleuren, additieven en polymeertypen. Fabrikanten kunnen gemakkelijk formuleringen aanpassen om aan specifieke klantvereisten te voldoen, waardoor het systeem in verschillende toepassingen zeer veelzijdig wordt. 3. ** Geavanceerde besturingssystemen **: uitgerust met intelligente automatiserings- en besturingssystemen, zorgt de samengestelde lijn voor een precieze monitoring van extrusieparameters. Deze realtime controle vermindert het risico op procesafwijkingen, zodat elke batch voldoet aan de gewenste specificaties in termen van kleur, kwaliteit en consistentie. 4. ** Energie-efficiëntie en kostenbesparingen **: Ontworpen met energie-efficiënte motoren en geoptimaliseerde schroefconfiguraties, de Color MasterBatch-compounderslijn vermindert het energieverbruik met behoud van hoge uitvoerniveaus. Dit helpt de fabrikanten de operationele kosten te verlagen zonder in gevaar te brengen van kwaliteit of productiviteit. Toepassingen in de industrie 1. ** Verpakking **: de verpakkingsindustrie, waar visuele aantrekkingskracht cruciaal is, voordelen aanzienlijk van Color MasterBatch -samenstelling. Deze technologie maakt de productie mogelijk van levendige, opvallende verpakkingsmaterialen die opvallen in planken met behoud van de consistentie in grootschalige productie. 2. ** Automotive **: In de autosector is kleur masterbatch-compounding van cruciaal belang voor het produceren van gekleurde plastic componenten met UV-weerstand en andere prestatiebevorderende eigenschappen. De samengestelde lijn zorgt voor een precisie in kleurafstemming voor zowel interieur- als exterieur voertuigonderdelen. 3. ** Consumentengoederen **: Fabrikanten van consumentenproducten, van speelgoed tot elektronica, vertrouwen op hoogwaardige kleurstimulieren om visueel aantrekkelijke en duurzame plastic artikelen te creëren. De Color MasterBatch Compounding Line biedt flexibiliteit bij het produceren van aangepaste kleuren die voldoen aan merkspecifieke eisen. 4. ** Bouwmaterialen **: Voor de bouwsector, waar gekleurde kunststoffen worden gebruikt in verschillende toepassingen zoals leidingen, gevelbekleding en dakbedekkingsmaterialen, zorgt deze samengestelde lijn ervoor dat kleuren niet alleen esthetisch aangenaam zijn, maar ook duurzaam onder verschillende omgevingscondities . De toekomst van kleur masterbatch -samenstelling Naarmate de wereldwijde markt voor gekleurde kunststoffen blijft groeien, is de ** Color MasterBatch Compounding Line ** ingesteld om een ​​steeds belangrijkere rol te spelen. Lopende vooruitgang in extrusietechnologie en automatisering zal de mogelijkheden ervan verder verbeteren, waardoor de productie van op maat gemaakte masterbatches sneller, efficiënter en kosteneffectiever wordt. Concluderend, de kleur MasterBatch -samenstellingslijn vertegenwoordigt een belangrijke sprong voorwaarts in de polymeerverwerking. Het vermogen om precieze, levendige kleuren met ongeëvenaarde consistentie te leveren, transformeert industrieën die afhankelijk zijn van hoogwaardige plastic producten, het positioneren als een hoeksteen van toekomstige productieprocessen.

Er zijn veel soorten extruders met dubbele schroefdraad, waaronder de Meshing Co Roterende tweelingschroef-extruder is een veelgebruikte productie- en verwerkingsapparatuur in de plastic industrie. Dit type extruder bestaat uit twee in elkaar grijpende "bouwstenen" schroeven, een vat, een stroomapparaat, een temperatuurregeling, enz. Het kan meerdere voedingspoorten hebben en vacuüm/niet -vacuümvervluchtingspoorten op het lichaam. De belangrijkste kenmerken van een CO-roterende tweelingschroef extruder zijn als volgt. (1) Twee schroeven roteren parallel en in dezelfde richting, waardoor uniforme afschuiving tussen het contactgebied en het vat wordt geproduceerd, en de sterkte van deze afschuiving kan worden aangepast door schroefcombinatie, afstandsontwerp en andere middelen. (2) De geometrische vorm en CO -rotatie van het schroefblok maken de schroef in staat om een ​​goede materiaalverdeling en mengvermogen te hebben, waardoor het geschikt is voor mengbewerkingen. Nadat het materiaal is verzacht in het materiaalvat, vanwege de tegenovergestelde richting van de tweelingschroef op het meshing-punt, moet de ene schroef het materiaal in de meshing opening trekken, terwijl de andere schroef het uit de opening duwt. Daarom wordt het materiaal hier van de ene schroef overgebracht naar de andere schroef in een beweging "∞". Deze beweging heeft een hoge relatieve snelheid op het meshingpunt, dat zeer bevorderlijk is voor het mengen en homogeniseren van het materiaal. De opening in het meshinggebied is klein, en de snelheid van de draden en groeven op het kneedpunt is tegengesteld, dat een hoog afschuifeffect heeft en uniforme plasticisatie bereikt. (3) De schroef en vat zijn beide gecombineerd. Er zijn veel soorten schroefdraadcomponenten, waaronder het transport van componenten, kneedcomponenten, schuifcomponenten, componenten met omgekeerde draad en druk die schroefdraadcomponenten stimuleert, die elk een andere rol spelen. Volgens de behoeften van materiaalverwerking worden verschillende componenten gecombineerd door bouwstenen en door geoptimaliseerd ontwerp kunnen ze zich aanpassen aan de verwerking van verschillende procesformulematerialen. (4) De CO-roterende tweeling-schroefextruder heeft een reactiecapaciteit en is een dynamische reactor. Nadat het materiaal in het vat smelt, kan een reeks chemische reacties zoals polymerisatie en enten optreden. Reactieve extrusieverwerking wordt voornamelijk gebruikt voor polymerisatiereacties van monomeren of oligomeren (vrije radicale polymerisatie, toevoegingspolymerisatie, condensatiepolymerisatie en copolymerisatiereacties); Controleerbare verknoping en afbraak van polyolefines; Entransplantatie van polymeren (functionalisatie of polaire functionalisatie van polymeren om materiaalmodificatie en bereiding van compatibilisatoren) te bereiken; Geforceerde blending -aanpassing van meerdere materialen. Het omvat ook fysieke aanpassing van materialen, zoals vullen, mengen, harden en versterking. Basisprincipes van schroefcombinatie Voor een extruder met dubbele schaal is de schroef voornamelijk verdeeld in een voedingssectie, een smeltsectie, een mengsectie, een uitlaatgedeelte en een homogenisatiegedeelte. Componenten met schroefdraad omvatten hoofdzakelijk functies zoals het overbrengen, smelten, scheren, materiaalmenging en verblijftijdregeling. De schroefdraadcomponenten van extruders met dubbele schroefs worden op een "bouwsteen"-manier geassembleerd en kunnen in de praktijk worden aangepast aan verschillende productiebehoeften. Daarom is schroefcombinatie de sleutel tot het aanpassen van extrusieprocessen met dubbele schroef. De CO-roterende twin-screw extruder wordt voornamelijk gebruikt voor het mengen, en de schroefcombinatie moet rekening houden met de prestaties en vorm van de hoofd- en hulpmaterialen, de voedingssequentie en positie, de positie van de uitlaatpoort, de temperatuurinstelling van het vat, enzovoort. Tegelijkertijd zijn de objecten van mengen zeer divers en zijn redelijke schroefcombinaties vereist voor elk specifiek mengproces. De schroefcombinatie van de CO-roterende tweelingschroef extruder heeft echter nog steeds zijn basisregels te volgen. De volgende zijn verschillende basisprincipes van de schroefcombinatie. (1) Grote leaddraden moeten worden gebruikt bij de voedingspoort om soepele voeding te garanderen. (2) Kleine looddraden moeten in het smeltgedeelte worden gebruikt om druk te vestigen, waardoor het materiaal wordt gecomprimeerd en gesmolten. Kneadblokken met een verkeerde uitlijningshoek van 90 ° kunnen worden ingesteld om de druk in evenwicht te brengen, of kneedblokken met een verkeerde uitlijningshoek van 30 ° kunnen worden gebruikt voor voorlopige verdeling en mengen van het materiaal. Kneadblokken moeten worden ingesteld vanuit het midden van het smeltgedeelte en er moet aandacht worden besteed aan de afstandsregeling van knedenblokken. (3) In de mengsectie is het hoofddoel om materiële deeltjes te afschrikken, te verfijnen en te verspreiden. De instelling van schroefdraadcomponenten in deze sectie is zeer complex en vereist dat ontwerpers een rijke praktische ervaring hebben. In deze sectie worden kneedblokken met gespreide hoeken van 45 ° en 60 ° voornamelijk gebruikt om afschuiving te verbeteren, aangevuld met speciale elementen zoals tandvormige elementen of "S" gevormde elementen. Er moet echter worden opgemerkt dat er niet teveel kneden- en schuifelementen moeten zijn, noch mogen ze te strak worden geregeld om overmatig afschuiving te voorkomen. Om de transportcapaciteit van dit materiaalgedeelte te verbeteren, moeten bovendien met schroefdraadselementen met intervallen worden geïnstalleerd, dat wil zeggen dat het knedenblok en de transportelementen met schroefdraad van elkaar moeten worden gespreid. (4) Reverse schroefdraadcomponenten of omgekeerde kneaderblokken moeten worden geïnstalleerd voordat de uitlaat- of vacuümpoort, componenten met grote leadschroefdraad met schroefdraad moeten worden geïnstalleerd bij de uitlaat- of vacuümpoort en componenten met kleine loodschema's moeten worden geïnstalleerd na de uitlaat- of vacuümpoort. (5) In de sectie Homogenisatie moet de draadkabel geleidelijk worden verminderd om druk te bereiken en de lengte van de tegendrukgedeelte te verminderen. Tegelijkertijd moet de aandacht worden besteed aan het gebruik van enkele kopschermen en brede geribbelde schroefdraden om de ontladingscapaciteit te verbeteren en materiaal morsen te voorkomen.

Extruders gebruiken in toenemende mate onderwater pelletisatie om technische polymeren te produceren, waaronder harsen zoals PET, nylon en polycarbonaat. Deze harsen hebben "moeilijke" kenmerken zoals lage viscositeit en/of snelle koeling of hoge smelttemperatuur. Vergeleken met stripgranulatie heeft onderwatergranulatie de voordelen van goede deeltjeskwaliteit, hoge mate van automatisering en lage kosten. In vergelijking met minder gevoelige grondstoffenharsen zoals polyethyleen, polypropyleen of polystyreen, is er echter een groter risico op het bevriezen van schimmels bij het produceren van engineeringharsen zoals die in de vorige paragraaf. Onderwaterpelletizers gebruiken meestal cirkelvormige matrijzen met 10 tot 20 of zelfs honderden gaten. Het systeem kan worden ontworpen om overal een paar honderd tot bijna 20000 pond per uur samen te stellen. (Nog grotere pelletizers worden gebruikt voor extrusieproductie.) Redenen voor het bevriezen van schimmelgat De diameter van het schimmelgat is meestal 0,125 inch, maar voor kleinere deeltjes kan deze zo klein zijn als 0,01 inch of zo groot als 0,20 inch. De uitgang van elk gat is ongeveer 25-100 pond per uur, maar de gemiddelde uitgang van een vormgat van 0,125 inch is ongeveer 30 pond per uur. De sleutel tot onderwatergranulatie is om voldoende thermoplast te transporteren door de schimmelgaten om de gaten bij de smelttemperatuur van de hars te houden, terwijl de smelt- en schimmelkop in contact komt met water bij een temperatuur honderden honderden graden lager. Metaalvormen zijn uitstekende thermische geleiders, dus tenzij er voldoende polymeerstroom door de vormgaten is, zal water de gaten afkoelen en het polymeer erin stold. De processor kan echter niet onmiddellijk weten dat deze blokkade is opgetreden. Het probleem is dat als een of meer schimmelgaten worden geblokkeerd door polymeer, de efficiëntie van de schimmelkop zal afnemen. Uiteindelijk zullen geblokkeerde gaten de stroom van omliggende gaten beïnvloeden, wat resulteert in grotere en onregelmatig gevormde afgewerkte deeltjes en een afname van de opbrengst. Uiteindelijk is het noodzakelijk om de productielijn volledig af te sluiten om de schimmelgaten te reinigen. De belangrijkste redenen voor het bevriezen van schimmels zijn als volgt: onjuiste startsequentie van polymeer, waterstroom en snijder; Onvoldoende verwarming en isolatie van de schimmel, evenals processchommelingen. Het niet overwegen van de materiaalformule (hars, vulniveau en vulstoftype - warmteabsorberen of uitvoeren) kan ook leiden tot problemen. Maar u kunt het recept niet wijzigen om de granulator te plezieren, het moet worden ontworpen om de meeste recepten uit te voeren. Pas het opstartproces van de granulator aan De meeste ijsgat bevriezen treedt op tijdens het opstarten, wanneer de hars, het koelwater en de snijder in de juiste volgorde moeten worden gestart. Als de hars door de mal begint te stromen en het gereedschap ingaat voordat het water het schimmeloppervlak bereikt, veroorzaakt dit smeren en harsblokkade buiten de gaten van de watertank. Als water het schimmeloppervlak bereikt voordat het polymeer begint te stromen, kan overmatige koeling de poriën bevriezen. In vroege onderwatergranulatiesystemen beheersten bekwame operators deze reeks handmatig. Vanaf het begin van de jaren negentig kan automatisering en controle worden bereikt via commerciële PLC -besturingssystemen. Het polymeerafleidingsklep en het proces van het proces van het proces van het proces kunnen PLC nauwkeuriger de timing van polymeer en water die de mal binnendringt nauwkeuriger regelen. Granulatoren vervaardigd sinds het midden van de jaren negentig bieden automatische snijsystemen die hydraulische, pneumatische en servo-motoren gebruiken om de snijdruk te regelen. Daarom kunnen de volledig geautomatiseerde systemen van vandaag de opstartreeks in een fractie van een seconde regelen. Optimaliseer schimmelontwerp Zodra de productielijn is gestart en actief, kunnen de meeste vormen worden vermeden door bevriezen door een zeer constante stroom materiaal door de vormgaten te handhaven. Maar sommige bevriezingsproblemen zijn gerelateerd aan het schimmelontwerp zelf. De mal wordt verwarmd door een zaklampverwarming of hete olie. Elektrische verwarming zal niet volledig uniform zijn omdat de inktpatronen voornamelijk in de ring rond de schimmelgaten worden geplaatst, nabij de buitenrand van de schimmelplaat. Daarom zijn de gaten rond de buitenkant van de matrijs vaak heter dan de gaten in het midden. De schimmelfabrikant probeerde ooit een cilinder in het midden van de mal toe te voegen, maar de engineering bleek onhandig te zijn Daarom zijn cilindrische kachels mogelijk niet geschikt voor grote vormen of materialen met een smal smelttemperatuurbereik, zoals nylon, dat de neiging kan hebben om in het midden van de schimmel te bevriezen. In vergelijking met cilindrische kachels kan olieverwarming meer uniforme warmte aanbrengen op een groter gebied. Het oliesysteem is geconfigureerd met maximaal acht schimmelzones. Maar olieverwarming is duurder dan cilindrische kachels. Olieverwarming wordt vaak gebruikt in productielijnen met een hoog output van harsfabrikanten of grote mengfabrieken. Onlangs is het op kleinere systemen toegepast om een ​​betere temperatuurregeling te bereiken. Als de olieklep is geblokkeerd, worden de schimmelgaten in het getroffen gebied van de schimmel kouder en kunnen het bevriezen, maar de rest van de mal is prima. In het begin kan de uitvoer niet veranderen. Evenzo, net als cilindrische kachels, zal het probleem zich manifesteren als defecte deeltjes. Alle chips hebben een soort isolatielaag. De meeste vormen gebruiken speciale platen bevestigd in het midden van het schimmeloppervlak. Maar de plaat kan loskomen. Dan stroomt het water erachter, afkoelt de vormen en veroorzaakt mogelijk bevriezing. Een andere isolatiemethode is om een ​​"hol" schimmelontwerp te gebruiken met openingen met vacuüm. Als het geen deel uitmaakt van het originele sjabloonontwerp, kan het op de meeste systemen worden achtergesteld. Vacuüm is een goede isolator en kan niet worden beschadigd als vaste isolatieborden. Verminder processchommelingen Elk type extrusieprocesonderbreking of outputfluctuatie kan bevriezing veroorzaken. Het extruderen van gerecyclede materialen met lage verpakkingsdichtheid kan bijvoorbeeld schommelingen in de output van de extruder veroorzaken, wat leidt tot inconsistente polymeerstroom en bevriezen van de vormgaten op een willekeurige manier. Polymeltpompen kunnen worden gebruikt om deze schommelingen te voorkomen en een consistente matrijsstroom te bieden. Het gebruik van schermwisselaars van discontinue skateboardtype kan ook stroomonderbreking en vallucht veroorzaken, wat resulteert in tijdelijk verlies van polymeer dat naar de schimmelgaten stroomt. Kan willekeurig bevriezing van schimmelgaten veroorzaken. De oplossing is om een ​​continue schermwisselaar te gebruiken, die onmiddellijk vuile schermen kan vervangen zonder het proces te onderbreken of lucht te vangen.

Er zijn veel soorten extruders met dubbele schroefdraad, waaronder de Meshing Co Roterende tweelingschroef-extruder is een veelgebruikte productie- en verwerkingsapparatuur in de plastic industrie. Dit type extruder bestaat uit twee in elkaar grijpende "bouwstenen" schroeven, een vat, een stroomapparaat, een temperatuurregeling, enz. Het kan meerdere voedingspoorten hebben en vacuüm/niet -vacuümvervluchtingspoorten op het lichaam. De belangrijkste kenmerken van een CO-roterende tweelingschroef extruder zijn als volgt. (1) Twee schroeven roteren parallel en in dezelfde richting, waardoor uniforme afschuiving tussen het contactgebied en het vat wordt geproduceerd, en de sterkte van deze afschuiving kan worden aangepast door schroefcombinatie, afstandsontwerp en andere middelen. (2) De geometrische vorm en CO -rotatie van het schroefblok maken de schroef in staat om een ​​goede materiaalverdeling en mengvermogen te hebben, waardoor het geschikt is voor mengbewerkingen. Nadat het materiaal is verzacht in het materiaalvat, vanwege de tegenovergestelde richting van de tweelingschroef op het meshing-punt, moet de ene schroef het materiaal in de meshing opening trekken, terwijl de andere schroef het uit de opening duwt. Daarom wordt het materiaal hier van de ene schroef overgebracht naar de andere schroef in een beweging "∞". Deze beweging heeft een hoge relatieve snelheid op het meshingpunt, dat zeer bevorderlijk is voor het mengen en homogeniseren van het materiaal. De opening in het meshinggebied is klein, en de snelheid van de draden en groeven op het kneedpunt is tegengesteld, dat een hoog afschuifeffect heeft en uniforme plasticisatie bereikt. (3) De schroef en vat zijn beide gecombineerd. Er zijn veel soorten schroefdraadcomponenten, waaronder het transport van componenten, kneedcomponenten, schuifcomponenten, componenten met omgekeerde draad en druk die schroefdraadcomponenten stimuleert, die elk een andere rol spelen. Volgens de behoeften van materiaalverwerking worden verschillende componenten gecombineerd door bouwstenen en door geoptimaliseerd ontwerp kunnen ze zich aanpassen aan de verwerking van verschillende procesformulematerialen. (4) De CO-roterende tweeling-schroefextruder heeft een reactiecapaciteit en is een dynamische reactor. Nadat het materiaal in het vat smelt, kan een reeks chemische reacties zoals polymerisatie en enten optreden. Reactieve extrusieverwerking wordt voornamelijk gebruikt voor polymerisatiereacties van monomeren of oligomeren (vrije radicale polymerisatie, toevoegingspolymerisatie, condensatiepolymerisatie en copolymerisatiereacties); Controleerbare verknoping en afbraak van polyolefines; Entransplantatie van polymeren (functionalisatie of polaire functionalisatie van polymeren om materiaalmodificatie en bereiding van compatibilisatoren) te bereiken; Geforceerde blending -aanpassing van meerdere materialen. Het omvat ook fysieke aanpassing van materialen, zoals vullen, mengen, harden en versterking. Basisprincipes van schroefcombinatie Voor een extruder met dubbele schaal is de schroef voornamelijk verdeeld in een voedingssectie, een smeltsectie, een mengsectie, een uitlaatgedeelte en een homogenisatiegedeelte. Componenten met schroefdraad omvatten hoofdzakelijk functies zoals het overbrengen, smelten, scheren, materiaalmenging en verblijftijdregeling. De schroefdraadcomponenten van extruders met dubbele schroefs worden op een "bouwsteen"-manier geassembleerd en kunnen in de praktijk worden aangepast aan verschillende productiebehoeften. Daarom is schroefcombinatie de sleutel tot het aanpassen van extrusieprocessen met dubbele schroef. De CO-roterende twin-screw extruder wordt voornamelijk gebruikt voor het mengen, en de schroefcombinatie moet rekening houden met de prestaties en vorm van de hoofd- en hulpmaterialen, de voedingssequentie en positie, de positie van de uitlaatpoort, de temperatuurinstelling van het vat, enzovoort. Tegelijkertijd zijn de objecten van mengen zeer divers en zijn redelijke schroefcombinaties vereist voor elk specifiek mengproces. De schroefcombinatie van de CO-roterende tweelingschroef extruder heeft echter nog steeds zijn basisregels te volgen. De volgende zijn verschillende basisprincipes van de schroefcombinatie. (1) Grote leaddraden moeten worden gebruikt bij de voedingspoort om soepele voeding te garanderen. (2) Kleine looddraden moeten in het smeltgedeelte worden gebruikt om druk te vestigen, waardoor het materiaal wordt gecomprimeerd en gesmolten. Kneadblokken met een verkeerde uitlijningshoek van 90 ° kunnen worden ingesteld om de druk in evenwicht te brengen, of kneedblokken met een verkeerde uitlijningshoek van 30 ° kunnen worden gebruikt voor voorlopige verdeling en mengen van het materiaal. Kneadblokken moeten worden ingesteld vanuit het midden van het smeltgedeelte en er moet aandacht worden besteed aan de afstandsregeling van knedenblokken. (3) In de mengsectie is het hoofddoel om materiële deeltjes te afschrikken, te verfijnen en te verspreiden. De instelling van schroefdraadcomponenten in deze sectie is zeer complex en vereist dat ontwerpers rijke praktische ervaring hebben. In deze sectie worden kneedblokken met gespreide hoeken van 45 ° en 60 ° voornamelijk gebruikt om afschuiving te verbeteren, aangevuld met speciale elementen zoals tandvormige elementen of "S" gevormde elementen. Er moet echter worden opgemerkt dat er niet teveel kneden- en schuifelementen moeten zijn, noch mogen ze te strak worden geregeld om overmatig afschuiving te voorkomen. Om de transportcapaciteit van dit materiaalgedeelte te verbeteren, moeten bovendien met schroefdraadselementen met intervallen worden geïnstalleerd, dat wil zeggen dat het knedenblok en de transportelementen met schroefdraad van elkaar moeten worden gespreid. (4) Reverse schroefdraadcomponenten of omgekeerde kneaderblokken moeten worden geïnstalleerd voordat de uitlaat- of vacuümpoort, componenten met grote leadschroefdraad met schroefdraad moeten worden geïnstalleerd bij de uitlaat- of vacuümpoort en componenten met kleine loodschema's moeten worden geïnstalleerd na de uitlaat- of vacuümpoort. (5) In de sectie Homogenisatie moet de draadkabel geleidelijk worden verminderd om druk te bereiken en de lengte van de tegendrukgedeelte te verminderen. Tegelijkertijd moet de aandacht worden besteed aan het gebruik van enkele kopschermen en brede geribbelde schroefdraden om de ontladingscapaciteit te verbeteren en materiaal morsen te voorkomen.