Новости

Недавно наш независимо развитый высокопроизводительный экструдер с высоким крутящим моментом показал высокую производительность на европейском рынке с непрерывным ростом продаж и успешно занимал рынки пластических модификаций и смешивания пластических модификаций и смешивания в нескольких странах. Благодаря отличной производительности крутящего момента и стабильной работой, это оборудование широко используется в различных производственных линиях с высоким спросом. В дополнение к основному продукту, экономический экструдер и использование лаборатории, которые запущены в качестве дополнительных продуктов, также широко используются в малых и средних предприятиях и лабораторных областях из-за их высокой стоимости и гибкой конфигурации. Основное оборудование компании, двойная машина для смешивания винтов и линия смеси Masterbatch Color, еще больше улучшает общее решение и удовлетворяет разнообразные и персонализированные потребности клиентов в модификации. Кроме того, наше оборудование из скрытого вала также экспортируется синхронно и широко используется в процессах утилизации пластика и предварительной обработки, предоставляя клиентам универсальную производственную поддержку. В будущем наша компания будет продолжать глубоко развивать европейский рынок, улучшать производительность продукта и качество услуг и способствовать непрерывному расширению китайского интеллектуального производства в глобальном масштабе.

В последние годы экструдеры с двумя скважинами наблюдали всплеск спроса в нескольких отраслях, от пластмасс и химических веществ до пищи и фармацевтических препаратов. Известные своей универсальностью, точностью и эффективностью, двадочные экструдеры быстро становятся предпочтительным оборудованием для производителей, стремящихся к повышению производительности и превосходного качества продукции. Ключевые преимущества стимулирования роста рынка Одной из основных причин повышенного внедрения экструдеров с двумя скважинами является их способность с легкостью обрабатывать сложные составы. Эти машины позволяют лучше контролировать процессы смешивания, соединения и реактивного экструзии, что делает их незаменимыми для производства высокопроизводительных материалов. По сравнению с традиционными однокварновыми экструдерами, машины с двумя винками предлагают расширенные возможности смешивания, улучшенное кормление материала и сокращение времени обработки. Это приводит к более высоким показателям выходной продукции и последовательному качеству продукта, что имеет решающее значение в таких секторах, как переработка пластика, где являются точностью и эффективностью. Приложения в нескольких отраслях промышленности 1. Они предоставляют производителям возможность тонкой настройки процессов для производства высококачественных полимерных смесей, Masterbatches и переработанных пластмасс. 2. ** Продовольственная обработка **: пищевая промышленность использует двадцатистые экструдеры для таких приложений, как производство закусок, хлопья и корма для домашних животных. Их точность позволяет создавать сложные пищевые текстуры и формы, обеспечивая при этом равномерное приготовление пищи и смешивание. 3. Технология обеспечивает непрерывное производство, обеспечивая большую масштабируемость и последовательность в производстве формы дозировки. 4. Их гибкость позволяет им обрабатывать широкий спектр материалов с различными вязкостью и свойствами. Будущее технологии экструзии с двумя скважинами Поскольку отрасли продолжают инновации и требуют более эффективных, экологически чистых производственных процессов, двухзонные экструдеры будут играть решающую роль в этой эволюции. Ожидается, что достижения в области автоматизации, энергоэффективности и вариантов настройки еще больше улучшат возможности этих машин, укрепив их позицию в глобальном производстве. В заключение, рынок экструдеров с двумя скважинами будет неуклонно расти, при этом растущее применение и технологические разработки прокладывают путь к более широкому внедрению. Будь то улучшение процессов утилизации пластика или революционизация производства продуктов питания, двойные экструдеры останутся на переднем крае промышленного производства.

Рынок экструзионного оборудования гудит от волнения, поскольку экструдеры с высокой производством ** KTD ** устанавливают новые стандарты в производстве крупного объема. Эти экструдеры, известные своими усовершенствованными дизайнами и передовой технологией, быстро становятся приобретенным решением для отраслей, требующих превосходного производства, точности и экономической эффективности. Разрыв новой почвы в масштабах ** KTD High Production Series ** выделяется благодаря своей способности обеспечивать исключительные скорости производства, не жертвуя качеством продукта. Эти экструдеры специально разработаны для производства с высоким выходом, что делает их идеальными для таких отраслей, как пластмассы, упаковка и химические вещества, которые требуют быстрых, непрерывных производственных линий. Одной из определяющих характеристик этой серии является его высокоэффективный двигатель и оптимизированная конструкция винта, которая обеспечивает более плавный поток материала и усиление смешивания. Это приводит к сокращению времени обработки и значительно более высокой пропускной способности, что позволяет производителям удовлетворять растущие рыночные потребности при сохранении постоянного качества продукции. Ключевые функции повышают серию KTD High Production 1. ** Экономическая эффективность **: серия KTD разработана с энергоэффективными компонентами, которые снижают энергопотребление до 20%. Это не только снижает эксплуатационные расходы, но и поддерживает усилия по устойчивому развитию в энергетических производственных секторах. 2. ** Усовершенствованная автоматизация **: Эти экструдеры оснащены интеллектуальными системами управления, которые позволяют контролировать и регулировать параметры экструзии. Этот уровень автоматизации сводит к минимуму человеческую ошибку и обеспечивает оптимальные условия обработки, максимизируя выход при сохранении точности. 3. Будь то изменение конфигураций винтов или добавление вниз по течению оборудования, гибкость этой серии обеспечивает бесшовную интеграцию в существующие производственные линии. 4. ** Высокое производство. Это особенно важно в таких приложениях, как пластиковая пленка, листовая экструзия и сложные профили, где точность имеет первостепенное значение. Разнообразные приложения в разных отраслях 1. ** Пластмасс и упаковка **: С его возможностями высокого выхода серия KTD High Production идеально подходит для производства пластиковых пленок, листов и профилей, используемых в упаковочной индустрии. Его скорость и точность помогают производителям удовлетворить растущий спрос на упаковочные материалы, снижая при этом производственные затраты. 2. ** Химическое соединение **: превосходные возможности смешивания серии KTD делают его ценным активом в химической промышленности для составления и смешивания различных материалов, включая полимеры и добавки. 3. 4. ** Строительные материалы **. Будущее технологии экструзии По мере того, как отрасли продолжают развиваться, спрос на высокооборудование, энергоэффективное экструзионное оборудование, такое как ** KTD High Production Series ** будет расти. Ожидается, что инновации в области автоматизации и управления энергопотреблением еще больше повысят производительность и устойчивость этой серии, что сделает ее ключевым игроком в будущем глобального производства. В заключение, серия High Production KTD выдвигает границы того, что возможно в крупномасштабном производстве. Благодаря своему сочетанию скорости, точности и энергоэффективности, эта серия экструдеров готова стать краеугольным камнем для производителей, стремящихся увеличить производство, снизить затраты и поддерживать стандарты высочайшего качества.

Спрос на оживленные, высококачественные пластиковые продукты способствует инновациям в полимерной промышленности, причем линия Color MasterBatch составлена ​​в качестве изменяемого игры. Поскольку производители ищут более эффективные способы производства пластмасс с цветом с постоянным качеством, эта специализированная линия соединения обеспечивает решение, предлагая расширенные возможности для беспрепятственного смешивания пигментов и полимеров. Повышение цветного мастербатча производства Линия Color MasterBatch составной из них предназначена для удовлетворения растущего спроса на точное соответствие цвета и однородную дисперсию пигмента в пластиковых изделиях. Это позволяет производителям создавать пользовательские MasterBatches с исключительной точностью, гарантируя, что конечные пластиковые продукты соответствуют требованиям, такими как упаковка, автомобиль, электроника и потребительские товары. Эта линия составления оснащена современной технологией, которая обеспечивает превосходную производительность смешивания, что позволяет ровному распределению пигментов и добавок в полимерной матрице. Это приводит к ярким, последовательным цветам, которые улучшают эстетическую привлекательность и функциональность пластиковых продуктов, даже в крупных производственных прогонах. Ключевые функции применяют рынок рынка 1. ** Высокопроизводительное смешивание **: в основе линии составной магистрали Masterbatch находится его экструдер с высоким кругом с двумя скважинами, который обеспечивает эффективное смешивание пигментов, стабилизаторов и полимеров. Это приводит к превосходной дисперсии пигмента и предотвращает такие проблемы, как цветовая полоса или неровные оттенки в конечном продукте. 2. ** Возможности настройки **: Линия составления обеспечивает гибкое производство Masterbatches с индивидуальными цветами, добавками и типами полимеров. Производители могут легко скорректировать составы в соответствии с конкретными требованиями клиента, делая систему весьма универсальной в различных приложениях. 3. Этот контроль в режиме реального времени снижает риск отклонения процесса, гарантируя, что каждая партия соответствует желаемым спецификациям с точки зрения цвета, качества и последовательности. 4. Это помогает производителям снизить эксплуатационные расходы, не ставя под угрозу качество или производительность. Приложения в разных отраслях 1. ** Упаковка **: Упаковочная отрасль, где визуальная привлекательность имеет решающее значение, значительно пользуется Color Masterbatch. Эта технология обеспечивает производство ярких, привлекательных упаковочных материалов, которые выделяются на полках, сохраняя при этом последовательность в крупномасштабном производстве. 2. ** Автомобильная **: В автомобильном секторе составное составление Color Masterbatch имеет решающее значение для производства цветных пластиковых компонентов с устойчивостью к ультрафиолетовым излучениям и другими свойствами повышения производительности. Сложная линия обеспечивает точность в соответствии с цветом как для внутренних, так и для внешних деталей автомобиля. 3. Линия Color MasterBatch Compounding предлагает гибкость в производстве пользовательских цветов, которые отвечают специфичным для бренда требования. 4. Полем Будущее цвета Masterbatch состав Поскольку мировой рынок цветных пластмасс продолжает расти, ** Color MasterBatch Line ** собирается играть все более важную роль. Постоянные достижения в области технологии экструзии и автоматизации еще больше улучшат свои возможности, что сделает производство настраиваемых MasterBatches более быстрее, более эффективным и более экономичным. В заключение, линия составления Color MasterBatch представляет собой значительный скачок вперед в обработке полимеров. Его способность доставлять точные, яркие цвета с непревзойденной консистенцией-это преобразование отраслей промышленности, зависящих от высококачественных пластиковых продуктов, позиционируя их как краеугольный камень будущих производственных процессов.

Существует множество типов двухквартирных экструдеров, среди которых вращающийся двухкварный экструдер Meshing Co в пластиковой промышленности является широко используемым производственным и перерабатывающим оборудованием. Этот тип экструдера состоит из двух взаимосвязанных винтов «строительного блока», ствола, устройства питания, устройства управления температурой и т. Д. Он может иметь несколько портов кормления и порты вакуум/не вакуум. Основные характеристики вращающегося двойного экструдера CO заключаются в следующем. (1) Два винта вращаются параллельно и в том же направлении, создавая равномерный сдвиг между площадью контакта и стволом, и прочность этого сдвига может быть отрегулирована с помощью комбинации винтов, конструкции расстояния и других средств. (2) Геометрическая форма и вращение CO винтового блока позволяют винту иметь хорошее распределение и смешивание материала, что делает его подходящим для перемешивания. После того, как материал смягчен в стволе материала, из-за противоположного направления двухзонного свисания в точке сетки, один винт должен вытянуть материал в зазор сетки, в то время как другой винт выталкивает его из зазора. Следовательно, материал переносится из одного винта в другой винт здесь в движении «∞». Это движение имеет высокую относительную скорость в точке сетки, которая очень способствует смешиванию и гомогенизации материала. Зазор в области сетки небольшая, а скорость ниток и канавки в точке замесивания противоположна, которая обладает высоким эффектом сдвига и достигает равномерной пластификации. (3) Винт и ствол оба объединены. Существует много типов резьбовых компонентов, в том числе передача компонентов, компоненты замешивания, сдвижные компоненты, компоненты обратного резьба и резьбовые компоненты повышения давления, каждый из которых играет другую роль. В соответствии с потребностями обработки материала, различные компоненты объединяются вместе с помощью строительных блоков, и посредством оптимизированного дизайна они могут адаптироваться к обработке различных материалов формулы процесса. (4) Вращающийся двойной экструдер с двумя скважинами обладает способностью реакции и является динамическим реактором. После того, как материал тает в стволе, может произойти ряд химических реакций, таких как полимеризация и прививка. Реактивная обработка экструзии в основном используется для реакций полимеризации мономеров или олигомеров (полимеризация свободных радикалов, полимеризация добавления, полимеризация конденсации и реакции сополимеризации); Контролируемое сшивание и деградация полиолефинов; Модификация прививки полимеров (функционализация или полярная функционализация полимеров для достижения модификации материала и приготовления совместимости); Принудительная модификация смешивания нескольких материалов. Он также включает в себя физическую модификацию материалов, таких как наполнение, смешивание, устранение и подкрепление. Основные принципы комбинации винта Для двойного экструдера винт в основном делится на сечение кормления, раздел плавления, секцию смешивания, выхлопную секцию и участок гомогенизации. Сторонные компоненты в основном включают такие функции, как передача, плавление, сдвиг, смешивание материала и контроль времени на пребывание. Резьбовые компоненты экструдеров с двумя скважинами собираются в «строительном блоке» и могут быть скорректированы в соответствии с различными производственными потребностями на практике. Следовательно, винтовая комбинация является ключом к настройке процессов экструзии с двумя скважинами. КОВ, вращающийся с двумя скромным экструдер, в основном используется для смешивания, а комбинация винтов должна учитывать производительность и форму основных и вспомогательных материалов, последовательность кормления и положение, положение выхлопного отверстия, настройка температуры ствола, и так далее. В то же время объекты смешивания являются очень разнообразными, и для каждого конкретного процесса смешивания требуются разумные винтные комбинации. Тем не менее, винтовая комбинация вращающегося двойного экструдера с двойным скриптом по-прежнему имеет свои основные правила, которым нужно следовать. Ниже приведены несколько основных принципов комбинации винта. (1) Большие выводы должны использоваться в порту подачи, чтобы обеспечить плавное подачу. (2) Небольшие свинцовые резьбы следует использовать в раемной секции для установления давления, тем самым сжав и плавив материал. Размещающие блоки с углом смещения 90 ° могут быть установлены, чтобы сбалансировать давление, или замесившиеся блоки с углом смещения 30 ° могут быть использованы для предварительного распределения и смешивания материала. Размещающие блоки должны быть установлены из середины расплавленного участка, и внимание следует уделять расположению расстояния замесительных блоков. (3) В разделе смешивания основная цель состоит в том, чтобы сдвиг, уточнить и рассеивать частицы материала. Установка резьбовых компонентов в этом разделе очень сложна и требует, чтобы дизайнеры имели богатый практический опыт. В этом разделе замесительные блоки с ошеломленными углами 45 ° и 60 ° в основном используются для усиления сдвига, дополненных специальными элементами, такими как элементы в форме зубов или элементы «S». Тем не менее, следует отметить, что не должно быть слишком большого количества разминающих и сдвигающих элементов, и при этом их нельзя устроить слишком плотно, чтобы избежать чрезмерного сдвига. Кроме того, для повышения пропускной способности этого раздела материала необходимо установить резьбовые элементы передачи, то есть замесительный блок и резьбовые конверсии, должны быть ошеломлены друг от друга. (4) Перед выхлопным или вакуумным портом следует установить обратные резьбовые компоненты или блоки обратного заместителя. (5) В разделе гомогенизации привод резьбы должен быть постепенно снижен для достижения давления и уменьшения длины секции обратного давления. В то же время следует обратить внимание на использование отдельных головных резьбов и широких ребристых резьбов, чтобы улучшить пропускную способность и избежать разлива материала.

Экструдеры все чаще используют подводные пеллеты для производства инженерных полимеров, включая смолы, такие как ПЭТ, нейлон и поликарбонат. Эти смолы имеют «сложные» характеристики, такие как низкая вязкость и/или быстрое охлаждение или высокая температура расплава. По сравнению с грануляцией полоса, подводная грануляция имеет преимущества хорошего качества частиц, высокой степени автоматизации и низкой стоимости. Однако, по сравнению с менее чувствительными товарными смолами, такими как полиэтилен, полипропилен или полистирол, существует больший риск замораживания плесени при производстве инженерных смол, таких как упомянутые в предыдущем абзаце. Подводные пеллетизаторы обычно используют круговые штампы с 10-20 или даже сотнями отверстий. Система может быть разработана для составления от нескольких сотен до почти 20000 фунтов в час. (Еще более крупные пеллетизаторы используются для производства экструзии.) Причины замораживания отверстий плесени Диаметр отверстия плесени обычно составляет 0,125 дюйма, но для более мелких частиц он может быть до 0,01 дюйма или до 0,20 дюйма. Выход каждого отверстия составляет приблизительно 25-100 фунтов в час, но средняя мощность 0,125-дюймового отверстия плесени составляет приблизительно 30 фунтов в час. Ключ к подводной грануляции состоит в том, чтобы переносить достаточно термопластики через отверстия плесени, чтобы сохранить отверстия при температуре плавления смолы, в то время как расплава и головка плесени вступают в контакт с водой при температуре на несколько сотен градусов ниже. Металлические формы являются отличными теплопроводниками, поэтому, если не будет достаточно полимерного потока через отверстия плесени, вода охлаждает отверстия, а полимер укрепится внутри них. Тем не менее, процессор не может сразу знать, что эта блокировка произошла. Проблема заключается в том, что если одно или несколько отверстий для плесени блокируются полимером, эффективность головки плесени уменьшится. В конечном счете, заблокированные отверстия будут влиять на поток окружающих отверстий, что приведет к более крупной и неправильной форме готовых частиц и снижению урожайности. В конечном счете, необходимо полностью закрыть производственную линию, чтобы очистить отверстия плесени. Основные причины замораживания плесени являются следующие: Неправильная начальная последовательность полимера, потока воды и работы резака; Недостаточный нагрев и изоляция плесени, а также колебания процесса. Не рассматривая формулу материала (смола, уровень наполнителя и тип наполнителя - поглощение или проведение тепла) также может привести к проблемам. Но вы не можете изменить рецепт, чтобы угодить грануляру, он должен быть разработан для запуска большинства рецептов. Отрегулируйте процесс запуска гранулятора Большая часть замораживания отверстий в виде отверстия происходит во время запуска, когда смола, охлаждающая вода и резак должны быть начаты в правильном порядке. Если смола начинает течь через плесень, а инструмент включается до того, как вода достигнет поверхности плесени, она вызовет смазочную и смоляную блокировку за пределами отверстий резервуара воды. Если вода достигает поверхности плесени до того, как полимер начинает течь, чрезмерное охлаждение может привести к замерзанию поры. В ранних подводных системах грануляции квалифицированные операторы вручную контролировали эту последовательность. Начиная с начала 1990 -х годов, автоматизация и управление могут быть достигнуты с помощью коммерческих систем управления ПЛК. Клапан диверсии полимеров и система обхода водного обработки позволяет ПЛК более точно контролировать время полимера и воды, входящей в форму. Грануляторы, изготовленные с середины 1990-х годов, предлагают автоматические системы резки, которые используют гидравлические, пневматические и сервоприводы для контроля давления резания. Поэтому сегодняшние полностью автоматизированные системы могут контролировать последовательность запуска за долю секунды. Оптимизировать дизайн плесени После того, как производственная линия запускается и работает, большинство форм можно избежать из замораживания путем поддержания очень постоянного потока материала через отверстия плесени. Но некоторые проблемы замораживания связаны с самой конструкцией плесени. Плесень нагревается фонариком или горячим маслом. Электрический нагрев не будет полностью равномерным, потому что чернильные картриджи в основном помещаются в кольцо вокруг отверстий плесени, рядом с внешним краем пластины плесени. Следовательно, отверстия вокруг внешней части матрицы часто горячее, чем отверстия в центре. Производитель плесени однажды попытался добавить цилиндр в центр формы, но инженерия оказалась неуклюжей Следовательно, цилиндрические обогреватели могут не подходить для больших форм или материалов с узким диапазоном температур плавления, такими как нейлон, который может иметь тенденцию замерзнуть в центре формы. По сравнению с цилиндрическими нагревателями, нагревание масла может наносить более однородное тепло на большую площадь. Масляная система настроена с до восьми зон плесени. Но нагревание масла дороже, чем цилиндрические обогреватели. Масляное отопление обычно используется в высокопроизводных производственных линиях производителей смол или крупных смесительных растений. Недавно он был применен в небольших системах для достижения лучшего контроля температуры. Если масляный клапан блокирован, отверстия плесени в пораженной области формы станут холоднее и могут замерзнуть, но остальная часть формы будет хорошо. В начале вывод может не измениться. Точно так же, как и цилиндрические обогреватели, проблема будет проявляться как дефектные частицы. Все чипы имеют некоторый тип изоляционного слоя. Большинство форм используют специальные пластины, прикрепленные к середине поверхности плесени. Но тарелка может ослабить. Затем вода течет позади них, охлаждая плесени и потенциально вызывает замораживание. Другим методом изоляции является использование «пустой» конструкции плесени с пробелами, содержащими вакуум. Если он не является частью оригинальной конструкции шаблона, он может быть модифицирован в большинстве систем. Вакуум является хорошим изолятором и не может быть поврежден, как твердая изоляционная плата. Уменьшить колебания процесса Любой тип прерывания процесса экструзии или выходных колебаний может вызвать замораживание. Например, экструдирование переработанных материалов с низкой плотностью упаковки может вызвать колебания на выходе экструдера, что приводит к непоследовательному потоку полимера и замораживанию отверстий плесени случайным образом. Полимерные насосы расплава могут быть использованы для предотвращения этих колебаний и обеспечения постоянного потока матрица. Использование прерывистых изменений экрана типа скейтборда также может вызвать прерывание потока и ловушку воздуха, что приводит к временной потере полимера, текущего в направлении отверстий плесени. Может вызвать случайное замораживание отверстий плесени. Решение состоит в том, чтобы использовать непрерывный размер экрана, который может мгновенно заменить грязные экраны, не прерывая процесс или захват воздуха.