Nyheter

Nyligen har vår oberoende utvecklade högpresterande extruder med hög vridmoment visat starka prestanda på den europeiska marknaden, med kontinuerlig försäljningstillväxt, och har framgångsrikt ockuperat den avancerade plastmodifieringen och blandningsmarknaderna i flera länder. Med utmärkt vridmomentprestanda och stabil drift används denna utrustning allmänt i olika produktionslinjer med hög efterfrågan. Förutom huvudprodukten har den ekonomiska extruder- och labbanvändningsextruderen, som lanseras som kompletterande produkter, också använts i små och medelstora företag och laboratorieområden på grund av deras höga kostnadseffektivitet och flexibel konfiguration. Företagets huvudutrustning, Twin Screw Blending Machine och Color Masterbatch Blending Line, förbättrar ytterligare den övergripande lösningen och uppfyller kundernas olika och personliga modifieringsbehov. Dessutom exporteras vår enskilda axelstrimlarutrustning också synkront och allmänt i plaståtervinning och förbehandlingsprocesser, vilket ger kunderna produktionsstöd med one-stop. I framtiden kommer vårt företag att fortsätta att djupt odla den europeiska marknaden, förbättra produktens prestanda och servicekvalitet och främja en kontinuerlig utvidgning av kinesisk intelligent tillverkning på global skala.

Under de senaste åren har tvillingskruv extruders sett en ökning efterfrågan över flera branscher, från plast och kemikalier till mat och läkemedel. Känd för sin mångsidighet, precision och effektivitet, blir tvillingskruv extruder snabbt den föredragna utrustningen för tillverkare som söker förbättrad produktivitet och överlägsen produktkvalitet. Viktiga fördelar som driver marknadstillväxt En av de främsta orsakerna till det ökade antagandet av extruder av två skruv är deras förmåga att enkelt hantera komplexa formuleringar. Dessa maskiner möjliggör bättre kontroll över blandning, sammansättning och reaktiva extruderingsprocesser, vilket gör dem nödvändiga för att producera högpresterande material. Jämfört med traditionella enstaka extruders erbjuder dubbelskruvmaskiner förbättrade blandningsfunktioner, förbättrad materialmatning och minskade bearbetningstider. Detta resulterar i högre produktionshastigheter och konsekvent produktkvalitet, vilket är avgörande inom sektorer som plaståtervinning, där precision och effektivitet är nyckeln. Applikationer över flera branscher 1. ** Plast och polymerer **: Tvillingskruvextruder används ofta för sammansättning, blandning och återvinning av plast. De ger tillverkarna möjligheten att finjustera processer för att producera polymerblandningar av hög kvalitet, masterbatches och återvunnet plast. 2. ** Livsmedelsbearbetning **: Livsmedelsindustrin använder tvillingskruvextruder för applikationer som att producera mellanmål, spannmål och husdjursmat. Deras precision möjliggör skapandet av komplexa matstrukturer och former samtidigt som man säkerställer enhetlig tillagning och blandning. 3. ** Pharmaceuticals **: I läkemedelsindustrin är tvillingskruv extruders viktiga för att tillverka läkemedelsleveranssystem. Tekniken möjliggör kontinuerlig produktion och erbjuder större skalbarhet och konsistens i produktion av doseringsform. 4. ** Kemiteknik **: För kemisk bearbetning utmärker tvåskruvsträngare vid blandning, spridning och reagerande kemiska föreningar. Deras flexibilitet gör att de kan bearbeta ett brett utbud av material med olika viskositeter och egenskaper. Framtiden för tvillingskruv extruderingsteknologi När branscher fortsätter att förnya sig och kräva mer effektiva, miljövänliga tillverkningsprocesser, kommer tvillingskruvextruder att spela en avgörande roll i denna utveckling. Framstegen inom automatisering, energieffektivitet och anpassningsalternativ förväntas ytterligare förbättra kapaciteten för dessa maskiner, vilket stärker deras position inom global tillverkning. Sammanfattningsvis kommer tvillingskruven-extrudermarknaden att växa stadigt, med ökande tillämpningar och teknisk utveckling som banar väg för bredare adoption. Oavsett om det är att förbättra plaståtervinningsprocesser eller revolutionera livsmedelsproduktion kommer tvårubror extruderare att förbli i framkant inom industriell tillverkning.

Marknaden för extruderingsutrustning surrar av spänning som Series-extruders ** KTD High Production Series ** sätter nya standarder för tillverkning av hög volym. Dessa extruder är kända för sin avancerade design och banbrytande teknik och blir snabbt en lösning för branscher som kräver överlägsen produktion, precision och kostnadseffektivitet. Bryta ny mark i produktion med hög volym Serien ** KTD High Production ** sticker ut för sin förmåga att leverera exceptionella produktionshastigheter utan att offra produktkvaliteten. Dessa extruder är specifikt konstruerade för högutgångstillverkning, vilket gör dem idealiska för industrier som plast, förpackningar och kemikalier som kräver snabba, kontinuerliga produktionslinjer. En av de definierande funktionerna i denna serie är dess högeffektiva motor och optimerade skruvkonstruktion, som möjliggör mjukare materialflöde och förbättrad blandning. Detta resulterar i minskade bearbetningstider och betydligt högre genomströmning, vilket gör det möjligt för tillverkarna att möta ökande marknadskrav samtidigt som de upprätthåller en konsekvent produktkvalitet. Nyckelfunktioner som höjer KTD High Production Series 1. ** Energieffektivitet **: KTD-serien är utformad med energieffektiva komponenter som minskar strömförbrukningen med upp till 20%. Detta sänker inte bara driftskostnader utan stöder också hållbarhetsinsatser inom energikrävande tillverkningssektorer. 2. ** Avancerad automatisering **: Dessa extruder är utrustade med intelligenta kontrollsystem som möjliggör realtidsövervakning och justering av extruderingsparametrar. Denna nivå av automatisering minimerar mänskliga fel och säkerställer optimala bearbetningsförhållanden, maximerar utgången samtidigt som du bibehåller precision. 3. ** Modulär design **: KTD High Production Series har en modulär design som gör det möjligt för tillverkare att anpassa maskinen baserat på specifika produktionsbehov. Oavsett om det ändrar skruvkonfigurationer eller lägger till nedströmsutrustning, säkerställer flexibiliteten i denna serie sömlös integration i befintliga produktionslinjer. 4. ** Tillverkning av hög precision **: KTD-extruderarna är byggda för precision, vilket ger tillverkarna förmågan att upprätthålla täta toleranser och enhetlig kvalitet över stora partier. Detta är särskilt viktigt i applikationer som plastfilm, extrudering av ark och komplexa profiler där noggrannhet är av största vikt. Olika applikationer över hela branscher 1. ** PLASTICS & PACKAGING **: Med sina högutgångsfunktioner är KTD High Production Series idealisk för att producera plastfilmer, ark och profiler som används i förpackningsindustrin. Dess hastighet och precision hjälper tillverkarna att möta den växande efterfrågan på förpackningsmaterial och samtidigt minska produktionskostnaderna. 2. ** Kemisk sammansättning **: De överlägsna blandningsfunktionerna i KTD -serien gör det till en värdefull tillgång i den kemiska industrin för sammansättning och blandning av olika material, inklusive polymerer och tillsatser. 3. ** Automotive **: I bilsektorn, där precision och konsistens är kritiska, möjliggör KTD -serien en effektiv produktion av komplexa plastkomponenter och profiler, vilket säkerställer att tillverkarna uppfyller branschens stränga kvalitetsstandarder. 4. ** Byggnadsmaterial **: Byggnadsbranschen drar också nytta av KTD -seriens höga produktionshastighet och tillförlitlighet, särskilt när det gäller att producera material som PVC -rör, profiler och isoleringsark. Framtiden för extruderingsteknik När branscherna fortsätter att utvecklas kommer efterfrågan på högutput, energieffektiv extruderingsutrustning som ** KTD High Production Series ** att växa. Innovationer inom automatisering och energihantering förväntas ytterligare förbättra prestandan och hållbarheten i denna serie, vilket gör det till en nyckelaktör i framtiden för global tillverkning. Sammanfattningsvis driver KTD High Production-serien gränserna för vad som är möjligt i storskalig produktion. Med sin kombination av hastighet, precision och energieffektivitet är denna extruder -serie beredd att bli en hörnsten för tillverkare som vill öka produktionen, minska kostnaderna och upprätthålla de högsta kvalitetsstandarderna.

Efterfrågan på livliga plastprodukter av hög kvalitet driver innovation inom polymerindustrin, med Color Masterbatch Companing-linjen som framträder som en spelväxlare. När tillverkarna söker effektivare sätt att producera färgförstärkt plast med konsekvent kvalitet, tillhandahåller denna specialiserade sammansättningslinje lösningen och erbjuder avancerade kapaciteter för att blanda pigment och polymerer sömlöst. Höjning av färgmasterbatchproduktion Color Masterbatch Compounding -linjen är utformad för att möta den växande efterfrågan på exakt färgmatchning och enhetlig pigmentdispersion i plastprodukter. Det gör det möjligt för tillverkare att skapa specialfärgade masterbatches med exceptionell noggrannhet, vilket säkerställer att de slutliga plastprodukterna uppfyller de krävande standarderna för industrier som förpackningar, fordon, elektronik och konsumentvaror. Denna sammansatta linje är utrustad med modern teknik som levererar överlägsen blandningsprestanda, vilket möjliggör jämn fördelning av pigment och tillsatser inom polymermatrisen. Detta resulterar i livliga, konsekventa färger som förbättrar plastprodukternas estetiska tilltal och funktionalitet, även i stora produktionskörningar. Nyckelfunktioner som driver marknaden för marknaden 1. ** Högpresterande blandning **: I hjärtat av Color Masterbatch Compounding-linjen är dess hög-vridmoment tvillingskruv extruder, vilket säkerställer effektiv blandning av pigment, stabilisatorer och polymerer. Detta leder till överlägsen pigmentdispersion och förhindrar problem som färgstrimning eller ojämna nyanser i slutprodukten. 2. ** Anpassningsmöjligheter **: Föreningslinjen möjliggör flexibel produktion av masterbatches med anpassade färger, tillsatser och polymertyper. Tillverkare kan enkelt justera formuleringar för att uppfylla specifika klientkrav, vilket gör systemet mycket mångsidigt över olika applikationer. 3. ** Avancerade styrsystem **: Utrustade med intelligenta automatiserings- och styrsystem, säkerställer sammansättningslinjen exakt övervakning av extruderingsparametrar. Denna realtidskontroll minskar risken för processavvikelser, vilket säkerställer att varje sats uppfyller de önskade specifikationerna när det gäller färg, kvalitet och konsistens. 4. ** Energieffektivitet och kostnadsbesparingar **: Utformad med energieffektiva motorer och optimerade skruvkonfigurationer minskar färgmasterbatchföreningslinjen energiförbrukningen samtidigt som de bibehåller höga utgångsnivåer. Detta hjälper tillverkarna att sänka driftskostnaderna utan att kompromissa med kvalitet eller produktivitet. Applikationer över hela branscher 1. ** Förpackning **: Förpackningsindustrin, där visuell överklagande är avgörande, gynnas avsevärt av Color Masterbatch Compounding. Denna teknik möjliggör produktion av livliga, iögonfallande förpackningsmaterial som sticker ut på hyllorna samtidigt som man bibehåller konsistens i storskalig produktion. 2. ** Automotive **: I bilsektorn är Color Masterbatch Compounding avgörande för att producera färgade plastkomponenter med UV-motstånd och andra prestandaförbättrande egenskaper. Blandningslinjen säkerställer precision i färgmatchning för både inre och yttre fordonsdelar. 3. ** Konsumentvaror **: Tillverkare av konsumentprodukter, från leksaker till elektronik, förlitar sig på högkvalitativa färgmasterbatcher för att skapa visuellt tilltalande och hållbara plastföremål. Color Masterbatch Compounding Line erbjuder flexibilitet när det gäller att producera anpassade färger som uppfyller varumärkesspecifika krav. 4. ** Byggnadsmaterial **: För byggbranschen, där färgad plast används i olika applikationer som rörledningar, sidospår och takmaterial, säkerställer denna sammansättningslinje att färger inte bara är estetiskt tilltalande utan också hållbara under olika miljöförhållanden och . Framtiden för Color Masterbatch Compounding När den globala marknaden för färgad plast fortsätter att växa kommer ** Color Masterbatch Compounding Line ** att spela en allt viktigare roll. Pågående framsteg inom extruderingsteknik och automatisering kommer att ytterligare förbättra dess kapacitet, vilket gör produktionen av specialfärgade masterbatches snabbare, mer effektiva och mer kostnadseffektiva. Sammanfattningsvis representerar Color Masterbatch Compouling -linjen ett betydande språng framåt i polymerbearbetning. Dess förmåga att leverera exakta, livliga färger med oöverträffad konsistens förvandlar industrier som är beroende av högkvalitativa plastprodukter och placerar den som en hörnsten i framtida tillverkningsprocesser.

Det finns många typer av tvillingskruvsextruder, bland vilka den meshing-roterande tvillingskruv extrudern är en allmänt använt produktions- och bearbetningsutrustning i plastindustrin. Denna typ av extruder består av två sammanlåsande "byggsten" -skruvar, en fat, en kraftanordning, en temperaturkontrollanordning osv. Den kan ha flera utfodringsportar och vakuum/icke -vakuum -volatiliseringsportar på kroppen. De viktigaste egenskaperna hos en CO-roterande tvillingskruv-extruder är följande. (1) Två skruvar roterar parallellt och i samma riktning, vilket ger enhetlig skjuvning mellan kontaktområdet och fatet, och styrkan hos denna skjuvning kan justeras genom skruvkombination, avståndsdesign och andra medel. (2) Den geometriska formen och kolrotationen av skruvblocken gör att skruven kan ha god materialfördelning och blandningsförmåga, vilket gör den lämplig för blandningsoperationer. Efter att materialet har mjukes i materialfatet, på grund av motsatt riktning för tvillingskruven vid meshing-punkten, måste en skruv dra materialet in i meshinggapet, medan den andra skruven skjuter ut det ur gapet. Därför överförs materialet från en skruv till den andra skruven här i en "∞" -rörelse. Denna rörelse har en hög relativ hastighet vid meshing -punkten, vilket är mycket gynnsamt för blandningen och homogeniseringen av materialet. Klyftan i meshingområdet är litet, och hastigheten på trådarna och spåren vid knådepunkten är motsatt, som har en hög skjuveffekt och uppnår enhetlig mjukgöring. (3) Skruven och fatet är båda kombinerade. Det finns många typer av gängade komponenter, inklusive transportkomponenter, knådningskomponenter, klippkomponenter, omvänd gängade komponenter och tryckförstärkande gängade komponenter, var och en spelar en annan roll. Enligt behoven hos materialbearbetning kombineras olika komponenter av byggstenar, och genom optimerad design kan de anpassa sig till behandlingen av olika processformelmaterial. (4) Den Co-roterande dubbelskruvsextruder har reaktionsförmåga och är en dynamisk reaktor. När materialet smälter i fatet kan en serie kemiska reaktioner såsom polymerisation och ympning uppstå. Reaktiv extruderingsbehandling används huvudsakligen för polymerisationsreaktioner av monomerer eller oligomerer (fri radikal polymerisation, tillsatspolymerisation, kondensationspolymerisation och copolymerisationsreaktioner); Kontrollerbar tvärbindning och nedbrytning av polyolefiner; Ympningsmodifiering av polymerer (funktionalisering eller polär funktionalisering av polymerer för att uppnå materialmodifiering och framställning av kompatibilisatorer); Tvingad blandning av flera material. Det inkluderar också fysisk modifiering av material, såsom fyllning, blandning, härskning och förstärkning. Grundläggande principer för skruvkombination För en tvillingskruvextruder är skruven huvudsakligen uppdelad i en utfodringssektion, en smältningssektion, en blandningssektion, en avgassektion och en homogeniseringssektion. Trådade komponenter inkluderar huvudsakligen funktioner som transport, smältning, skjuvning, materialblandning och uppehållstidskontroll. De gängade komponenterna i tvillingskruvextruder monteras på ett "byggsten" sätt och kan justeras enligt olika produktionsbehov i praktiken. Därför är skruvkombination nyckeln till att anpassa extruderingsprocesser med två skruvar. CO-roterande tvillingskruv-extruder används huvudsakligen för blandning, och skruvkombinationen bör överväga prestandan och formen på huvud- och hjälpmaterialet, matningssekvensen och positionen, avgasportens läge, temperaturinställningen för fatet, fatet, fatet, fatet, fatet, fatet, fatet, fatet, fatet, tunnan och så vidare. Samtidigt är föremålen för blandning mycket olika, och rimliga skruvkombinationer krävs för varje specifik blandningsprocess. Skruvkombinationen av CO-roterande dubbelskruv-extruder har emellertid fortfarande sina grundläggande regler att följa. Följande är flera grundläggande principer för skruvkombination. (1) Stora ledtrådar bör användas vid utfodringsporten för att säkerställa smidig utfodring. (2) Små ledtrådar bör användas i smältavsnittet för att fastställa tryck och därmed komprimera och smälta materialet. Knådningsblock med en feljusteringsvinkel på 90 ° kan ställas in för att balansera trycket, eller knådningsblock med en feljusteringsvinkel på 30 ° kan användas för preliminär distribution och blandning av materialet. Knådningsblock bör ställas in från mitten av smältavsnittet och uppmärksamheten bör ägnas åt avståndsarrangemanget för knådblock. (3) I blandningsavsnittet är huvudsyftet att skjuva, förfina och sprida materialpartiklar. Inställningen av gängade komponenter i detta avsnitt är mycket komplex och kräver att designers har rik praktisk erfarenhet. I detta avsnitt används knådningsblocken med förskjutna vinklar på 45 ° och 60 ° främst för att förbättra skjuv, kompletterat med specialelement såsom tandformade element eller "S" - formade element. Det bör emellertid noteras att det inte bör finnas för många knådnings- och klippelement, och de bör inte heller ordnas för hårt för att undvika överdriven skjuvning. För att förbättra transportkapaciteten för detta avsnitt av material bör gängade transportelement installeras med intervaller, det vill säga knådningsblocket och de gängade transportelementen bör vara förskjutna från varandra. (4) Omvänd gängade komponenter eller omvända knådningsblock ska installeras innan avgas- eller vakuumporten, stora blytrådade komponenter bör installeras vid avgas- eller vakuumporten, och små blytrådade komponenter bör installeras efter avgas- eller vakuumporten. (5) I homogeniseringssektionen bör trådledningen gradvis reduceras för att uppnå tryckisering och minska längden på baktryckssektionen. Samtidigt bör uppmärksamheten ägnas åt att använda enstaka trådar och breda ribbade trådar för att förbättra urladdningskapaciteten och undvika materialutsläpp.

Extruders använder alltmer undervattenspelletisering för att producera tekniska polymerer, inklusive hartser som PET, nylon och polykarbonat. Dessa hartser har "svåra" egenskaper såsom låg viskositet och/eller snabb kylning eller hög smälttemperatur. Jämfört med stripgranulering har undervattensgranulering fördelarna med god partikelkvalitet, hög grad av automatisering och låg kostnad. Jämfört med mindre känsliga råvaruhartser såsom polyeten, polypropen eller polystyren finns det emellertid en större risk för frysning av mögel när man producerar tekniska hartser såsom de som nämns i föregående stycke. Undervattenspelletisatorer använder vanligtvis cirkulära matriser med 10 till 20 eller till och med hundratals hål. Systemet kan utformas för att sammansätta var som helst från några hundra till nästan 20000 pund per timme. (Även större pelletisatorer används för extruderingsproduktion.) Skäl för frysning av mögelhål Diametern på mögelhålet är vanligtvis 0,125 tum, men för mindre partiklar kan den vara så liten som 0,01 tum eller så stor som 0,20 tum. Utgången från varje hål är cirka 25-100 pund per timme, men den genomsnittliga utgången för ett 0,125-tums mögelhål är cirka 30 pund per timme. Nyckeln till undervattensgranulering är att transportera tillräckligt med termoplast genom mögelhålen för att hålla hålen vid hartsens smältningstemperatur, medan smält- och mögelhuvudet kommer i kontakt med vatten vid en temperatur flera hundra grader lägre. Metallformar är utmärkta termiska ledare, så om det inte finns tillräckligt med polymerflöde genom mögelhålen, kommer vatten att kyla hålen och polymeren kommer att stelna in i dem. Processorn kan dock inte omedelbart veta att denna blockering har inträffat. Problemet är att om ett eller flera mögelhål är blockerade av polymer kommer effektiviteten hos mögelhuvudet att minska. I slutändan kommer blockerade hål att påverka flödet av omgivande hål, vilket resulterar i större och oregelbundet formade färdiga partiklar och en minskning av utbytet. I slutändan är det nödvändigt att helt stänga av produktionslinjen för att rengöra formhålen. De främsta orsakerna till frysning av mögel är följande: felaktig startsekvens för polymer, vattenflöde och skärning; Otillräcklig uppvärmning och isolering av formen, samt processfluktuationer. Att inte överväga materialformeln (harts, fyllnadsnivå och fyllnadstyp - värmeabsorberande eller ledande) kan också leda till problem. Men du kan inte ändra receptet för att behaga granulatorn, det bör vara utformat för att köra de flesta recept. Justera startprocessen för granulatorn De flesta frysningar i mögelhål inträffar under start, när hartset, kylvatten och skärare måste startas i rätt ordning. Om hartset börjar flyta genom formen och verktyget engagerar sig innan vattnet når mögelytan, kommer det att orsaka smetning och hartsblockering utanför vattentankens hål. Om vatten når mögelytan innan polymeren börjar flyta, kan överdriven kylning få porerna att frysa. I tidiga undervattensgranuleringssystem kontrollerade skickliga operatörer manuellt denna sekvens. Från början av 1990 -talet kan automatisering och kontroll uppnås genom kommersiella PLC -kontrollsystem. Polymerledningsventilen och bearbetar vattenomgångssystemet gör det möjligt för PLC att mer exakt kontrollera tidpunkten för polymer och vatten som kommer in i formen. Granulatorer som tillverkas sedan mitten av 1990-talet erbjuder automatiska skärsystem som använder hydrauliska, pneumatiska och servomotorer för att kontrollera skärtrycket. Därför kan dagens helt automatiserade system styra startsekvensen i en bråkdel av en sekund. Optimera mögeldesign När produktionslinjen har startats kan de flesta formar undvikas från frysning genom att upprätthålla ett mycket konstant materialflöde genom formhålen. Men vissa frysproblem är relaterade till själva formkonstruktionen. Formen upphettas av en ficklampa värmare eller varm olja. Elektrisk uppvärmning kommer inte att vara helt enhetlig eftersom bläckpatronerna huvudsakligen placeras i ringen runt formhålen, nära den yttre kanten på mögelplattan. Därför är hålen runt utsidan av matrisen ofta varmare än hålen i mitten. Mögeltillverkaren försökte en gång lägga till en cylinder i mitten av formen, men konstruktionen visade sig vara klumpig Därför kanske cylindriska värmare inte är lämpliga för stora formar eller material med ett smalt smälttemperaturområde, såsom nylon, som kan tendera att frysa i mitten av formen. Jämfört med cylindriska värmare kan oljeuppvärmning applicera mer enhetlig värme över ett större område. Oljesystemet är konfigurerat med upp till åtta mögelzoner. Men oljevärme är dyrare än cylindriska värmare. Oljeuppvärmning används ofta i produktionslinjer med hög produktion av hartstillverkare eller stora blandningsanläggningar. Nyligen har det tillämpats på mindre system för att uppnå bättre temperaturkontroll. Om oljeventilen är blockerad kommer formhålen i det drabbade området på formen att bli kallare och kan frysa, men resten av formen kommer att vara bra. I början kan utgången inte ändras. På samma sätt, som cylindriska värmare, kommer problemet att manifestera sig som defekta partiklar. Alla chips har någon typ av isoleringslager. De flesta formar använder specialplattor som är fästa i mitten av mögelytan. Men plattan kan lossa. Sedan rinner vattnet bakom dem, kyler formarna och kan orsaka frysning. En annan isoleringsmetod är att använda en "ihålig" formkonstruktion med luckor som innehåller vakuum. Om det inte är en del av den ursprungliga malldesignen kan den eftermonteras på de flesta system. Vakuum är en bra isolator och kan inte skadas som fasta isoleringsbrädor. Minska processfluktuationer Varje typ av extruderingsprocessavbrott eller utgångsfluktuation kan orsaka frysning. Exempelvis kan extruderande återvunna material med låg förpackningstäthet orsaka fluktuationer i utgången från extrudern, vilket leder till inkonsekvent polymerflöde och frysning av mögelhålen på ett slumpmässigt sätt. Polymersmältpumpar kan användas för att förhindra dessa fluktuationer och ge konsekvent matflöde. Användningen av diskontinuerlig skateboard -skärmväxlare kan också orsaka flödesavbrott och fällluft, vilket resulterar i tillfällig förlust av polymer som flyter mot mögelhålen. Kan orsaka slumpmässig frysning av mögelhål. Lösningen är att använda en kontinuerlig skärmväxlare, som direkt kan ersätta smutsiga skärmar utan att avbryta processen eller fånga luft.