Haberler

Son zamanlarda, bağımsız olarak geliştirilen yüksek performanslı yüksek tork ekstrüderimiz, Avrupa pazarında sürekli satış büyümesi ile güçlü bir performans göstermiştir ve birçok ülkedeki üst düzey plastik modifikasyon ve karıştırma pazarlarını başarıyla işgal etmiştir. Mükemmel tork performansı ve istikrarlı çalışma ile bu ekipman, çeşitli yüksek talep üretim hatlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Ana ürüne ek olarak, tamamlayıcı ürünler olarak başlatılan ekonomik ekstrüder ve laboratuvar kullanım ekstrüder, yüksek maliyet etkinlikleri ve esnek konfigürasyonları nedeniyle küçük ve orta ölçekli işletmelerde ve laboratuvar alanlarında da yaygın olarak kullanılmaktadır. Şirketin ana ekipmanı, ikiz vidalı harmanlama makinesi ve renk masterbatch harmanlama hattı, genel çözümü daha da geliştirin ve müşterilerin çeşitli ve kişiselleştirilmiş modifikasyon ihtiyaçlarını karşılıyor. Buna ek olarak, tek şaft parçalayıcı ekipmanımız da senkronize ve plastik geri dönüşüm ve tedavi öncesi işlemlerinde yaygın olarak kullanılır ve müşterilere tek elden üretim desteği sağlar. Gelecekte, şirketimiz Avrupa pazarını derinlemesine geliştirmeye, ürün performansını ve hizmet kalitesini artırmaya ve Çin akıllı üretimin küresel ölçekte sürekli genişlemesini teşvik etmeye devam edecektir.

Son yıllarda, ikiz vidalı ekstrüderler, plastik ve kimyasallardan gıda ve ilaçlara kadar birçok endüstride talepte bir artış gördüler. Çok yönlülüğü, hassasiyeti ve verimlilikleri ile tanınan ikiz vidalı ekstrüderler, artan üretkenlik ve üstün ürün kalitesi arayan üreticiler için hızla tercih edilen ekipman haline geliyor. Pazar büyümesini sürdüren temel avantajlar İkiz vidalı ekstrüderlerin daha fazla benimsenmesinin temel nedenlerinden biri, karmaşık formülasyonları kolaylıkla ele alma yetenekleridir. Bu makineler, karıştırma, birleştirme ve reaktif ekstrüzyon işlemleri üzerinde daha iyi kontrol sağlar, bu da onları yüksek performanslı malzemeler üretmek için vazgeçilmez hale getirir. Geleneksel tek vidalı ekstrüderlerle karşılaştırıldığında, çift vidalı makineler gelişmiş karıştırma özellikleri, gelişmiş malzeme besleme ve azaltılmış işlem süreleri sunar. Bu, hassasiyet ve verimliliğin anahtar olduğu plastik geri dönüşüm gibi sektörlerde çok daha yüksek çıkış oranları ve tutarlı ürün kalitesi ile sonuçlanır. Birden fazla sektördeki uygulamalar 1. ** Plastikler ve Polimerler **: İkiz vidalı ekstrüderler, plastikleri birleştirme, harmanlama ve geri dönüşüm için yaygın olarak kullanılır. Üreticilere yüksek kaliteli polimer karışımları, masterbatches ve geri dönüştürülmüş plastikler üretmek için süreçleri ince ayarlama yeteneği sağlarlar. 2. ** Gıda İşleme **: Gıda endüstrisi, atıştırmalık yiyecekler, tahıllar ve evcil hayvan gıdaları üretme gibi uygulamalar için ikiz vidalı ekstrüderler kullanır. Onların hassasiyeti, düzgün pişirme ve karıştırma sağlarken karmaşık gıda dokularının ve şekillerinin oluşturulmasına izin verir. 3. ** Pharmaceuticals **: İlaç endüstrisinde, ikiz vidalı ekstrüderler ilaç dağıtım sistemleri üretimi için gereklidir. Teknoloji, sürekli üretim sağlar, dozaj formu üretiminde daha fazla ölçeklenebilirlik ve tutarlılık sağlar. 4. ** Kimya Mühendisliği **: Kimyasal işleme için, çift vidalı ekstrüderler, kimyasal bileşikleri karıştırma, dağıtma ve reaksiyona sokmada mükemmeldir. Esneklikleri, farklı viskozitelere ve özelliklere sahip çok çeşitli malzemeleri işlemelerini sağlar. İkili vidalı ekstrüzyon teknolojisinin geleceği Endüstriler yenilik yapmaya ve daha verimli, çevre dostu üretim süreçleri talep etmeye devam ettikçe, ikiz vidalı ekstrüderler bu evrimde önemli bir rol oynayacaktır. Otomasyon, enerji verimliliği ve özelleştirme seçeneklerindeki ilerlemelerin, bu makinelerin yeteneklerini daha da artırması ve küresel üretimdeki konumlarını sağlamlaştırması beklenmektedir. Sonuç olarak, ikiz vidalı ekstrüder pazarı istikrarlı bir şekilde büyüyecek, artan uygulamalar ve teknolojik gelişmeler daha geniş evlat edinme yolunu açıyor. İster plastik geri dönüşüm işlemlerini iyileştiriyor ister gıda üretimini devrim yaratıyor olsun, ikiz vidalı ekstrüderler endüstriyel üretimin ön saflarında kalacaktır.

Ekstrüzyon Ekipmanı pazarı, ** KTD High Production Serisi Extrruders ** yüksek hacimli üretimde yeni standartlar belirlediğinden heyecanla uğultu. Gelişmiş tasarımları ve en son teknolojileri ile tanınan bu ekstrüderler, üstün çıktı, hassasiyet ve maliyet etkinliği talep eden endüstriler için hızla bir çözüm haline geliyor. Yüksek hacimli üretimde yeni bir çığır açıyor ** KTD Yüksek Üretim Serisi **, ürün kalitesinden ödün vermeden olağanüstü üretim hızları sağlama yeteneği için öne çıkıyor. Bu ekstrüderler özellikle yüksek çıkışlı üretim için tasarlanmıştır, bu da onları plastik, ambalaj ve hızlı, sürekli üretim hatları gerektiren kimyasallar gibi endüstriler için idealdir. Bu serinin tanımlayıcı özelliklerinden biri, daha yumuşak malzeme akışına ve gelişmiş karıştırmaya izin veren yüksek verimli motoru ve optimize edilmiş vida tasarımıdır. Bu, işlem sürelerinin azalmasına ve önemli ölçüde daha yüksek verimle sonuçlanır ve üreticilerin tutarlı ürün kalitesini korurken artan piyasa taleplerini karşılamasını sağlar. KTD Yüksek Üretim Serisini Yükselten Temel Özellikler 1. ** Enerji Verimliliği **: KTD serisi, güç tüketimini%20'ye kadar azaltan enerji tasarruflu bileşenlerle tasarlanmıştır. Bu sadece operasyonel maliyetleri düşürmekle kalmaz, aynı zamanda enerji yoğun üretim sektörlerindeki sürdürülebilirlik çabalarını da destekler. 2. ** Gelişmiş Otomasyon **: Bu ekstrüderler, ekstrüzyon parametrelerinin gerçek zamanlı izlenmesine ve ayarlanmasına izin veren akıllı kontrol sistemleri ile donatılmıştır. Bu otomasyon seviyesi insan hatasını en aza indirir ve optimum işlem koşullarını sağlar ve hassasiyeti korurken çıktıyı en üst düzeye çıkarır. 3. ** Modüler Tasarım **: KTD Yüksek Üretim Serisi, üreticilerin makineyi belirli üretim ihtiyaçlarına göre özelleştirmelerini sağlayan modüler bir tasarıma sahiptir. İster vida konfigürasyonlarını değiştiriyor ister aşağı akış ekipmanı ekliyor olsun, bu serinin esnekliği mevcut üretim hatlarına kesintisiz entegrasyon sağlar. 4. ** Yüksek hassasiyetli üretim **: KTD ekstrüderleri hassasiyet için inşa edilmiştir, bu da üreticilere büyük partiler arasında sıkı toleranslar ve düzgün kalite koruma yeteneği sağlar. Bu özellikle plastik film, tabaka ekstrüzyonu ve doğruluğun en önemli olduğu karmaşık profiller gibi uygulamalarda önemlidir. Endüstrilerdeki çeşitli uygulamalar 1. ** Plastik ve Ambalaj **: Yüksek çıkış yetenekleriyle KTD Yüksek Üretim Serisi, ambalaj endüstrisinde kullanılan plastik filmler, tabakalar ve profiller üretmek için idealdir. Hız ve hassasiyeti, üreticilerin üretim maliyetlerini azaltırken ambalaj malzemelerine olan talebi karşılamasına yardımcı olur. 2. ** Kimyasal Bileşik **: KTD serisinin üstün karıştırma yetenekleri, kimya endüstrisinde polimerler ve katkı maddeleri de dahil olmak üzere çeşitli malzemeleri birleştirme ve karıştırma için değerli bir varlık haline getirir. 3. ** Otomotiv **: Hassasiyet ve tutarlılığın kritik olduğu otomotiv sektöründe, KTD serisi karmaşık plastik bileşenlerin ve profillerin verimli üretimini sağlar ve üreticilerin endüstrinin sıkı kalite standartlarını karşılamasını sağlar. 4. ** Yapı Malzemeleri **: İnşaat endüstrisi, özellikle PVC boruları, profiller ve yalıtım tabakaları gibi malzemeler üretiminde KTD serilerinin yüksek üretim oranından ve güvenilirliğinden de yararlanmaktadır. Ekstrüzyon teknolojisinin geleceği Endüstriler gelişmeye devam ettikçe, ** KTD Yüksek Üretim Serisi ** gibi yüksek çıkışlı, enerji tasarruflu ekstrüzyon ekipmanlarına olan talep büyüyecek. Otomasyon ve enerji yönetimindeki yeniliklerin bu serinin performansını ve sürdürülebilirliğini daha da artırması ve bu da onu küresel üretimin geleceğinde kilit bir oyuncu haline getirmesi bekleniyor. Sonuç olarak, KTD Yüksek Üretim Serisi, büyük ölçekli üretimde mümkün olanın sınırlarını zorluyor. Hız, hassasiyet ve enerji verimliliği kombinasyonu ile bu ekstrüder serisi, çıktıyı artırmak, maliyetleri azaltmak ve en yüksek kalite standartlarını korumak isteyen üreticiler için bir temel taşı olmaya hazırdır.

Canlı, yüksek kaliteli plastik ürünlere olan talep, polimer endüstrisinde inovasyonu artırıyor ve Masterbatch bileşik çizgisi bir oyun değiştirici olarak ortaya çıkıyor. Üreticiler, tutarlı kalitede renk geliştirilmiş plastikler üretmek için daha verimli yollar aradıklarından, bu özel bileşik hattı, pigmentleri ve polimerleri sorunsuz bir şekilde harmanlamak için gelişmiş özellikler sunarak çözümü sağlıyor. Yüksek renk Masterbatch üretimi Renk Masterbatch bileşik çizgisi, plastik ürünlerde hassas renk eşleştirme ve düzgün pigment dispersiyonu için artan talebi karşılamak için tasarlanmıştır. Üreticilerin, son plastik ürünlerin ambalaj, otomotiv, elektronik ve tüketim malları gibi endüstrilerin titiz standartlarını karşılamasını sağlayarak olağanüstü bir doğrulukla özel renkli masterbatches oluşturmalarını sağlar. Bu bileşik çizgi, polimer matris içindeki pigmentlerin ve katkı maddelerinin eşit şekilde dağılmasını sağlayan üstün karıştırma performansı sağlayan son teknoloji teknoloji ile donatılmıştır. Bu, büyük üretim çalışmalarında bile plastik ürünlerin estetik çekiciliğini ve işlevselliğini artıran canlı, tutarlı renklerle sonuçlanır. Temel Özellikler pazarın benimsenmesini sürdürme 1. ** Yüksek performanslı karıştırma **: Masterbatch bileşik çizgisi renginin kalbinde, pigmentlerin, stabilizatörlerin ve polimerlerin verimli bir şekilde karıştırılmasını sağlayan yüksek tork çift vidalı ekstrüderdir. Bu, üstün pigment dispersiyonuna yol açar ve nihai üründe renk çizgisi veya düzensiz tonlar gibi sorunları önler. 2. ** Özelleştirme yetenekleri **: Bileşik hattı, özelleştirilmiş renklere, katkı maddelerine ve polimer tiplerine sahip masterbatch'ların esnek üretimine izin verir. Üreticiler formülasyonları belirli istemci gereksinimlerini karşılayacak şekilde kolayca ayarlayabilir ve bu da sistemi çeşitli uygulamalarda çok yönlü hale getirebilir. 3. ** Gelişmiş Kontrol Sistemleri **: Akıllı otomasyon ve kontrol sistemleri ile donatılmış, bileşik hattı ekstrüzyon parametrelerinin hassas izlenmesini sağlar. Bu gerçek zamanlı kontrol, her bir partiden renk, kalite ve tutarlılık açısından istenen spesifikasyonları karşılamasını sağlayarak işlem sapmaları riskini azaltır. 4. ** Enerji Verimliliği ve Maliyet Tasarrufu **: Enerji tasarruflu motorlar ve optimize edilmiş vida konfigürasyonları ile tasarlanan renk masterbatch bileşik hattı, yüksek çıkış seviyelerini korurken enerji tüketimini azaltır. Bu, üreticilerin kalite veya üretkenlikten ödün vermeden operasyonel maliyetleri düşürmelerine yardımcı olur. Endüstrilerdeki uygulamalar 1. ** Ambalaj **: Görsel çekiciliğin çok önemli olduğu ambalaj endüstrisi, Renk Masterbatch bileşiklerinden önemli ölçüde yararlanır. Bu teknoloji, büyük ölçekli üretimde tutarlılığı korurken raflarda öne çıkan canlı, göz alıcı ambalaj malzemelerinin üretilmesini sağlar. 2. ** Otomotiv **: Otomotiv sektöründe, Renk Masterbatch bileşiği, UV direnci ve diğer performans arttırıcı özelliklere sahip renkli plastik bileşenler üretmek için kritiktir. Bileşik hattı, hem iç hem de dış araç parçaları için renk eşleşmesinde hassasiyet sağlar. 3. ** Tüketici Malları **: Oyuncaklardan elektroniklere kadar tüketici ürünleri üreticileri, görsel olarak çekici ve dayanıklı plastik ürünler oluşturmak için yüksek kaliteli renkli masterbatch'lara güvenir. Renk Masterbatch bileşik çizgisi, markaya özgü talepleri karşılayan özel renkler üretme esnekliği sunar. 4. ** İnşaat Malzemeleri **: Boru, siding ve çatı kaplama malzemeleri gibi çeşitli uygulamalarda renkli plastiklerin kullanıldığı inşaat endüstrisi için, bu bileşik hattı sadece estetik olarak hoş değil, aynı zamanda farklı çevre koşulları altında da dayanıklı olmasını sağlar. . Renk Masterbatch bileşiğinin geleceği Renkli plastiklerin küresel pazarı büyümeye devam ettikçe, ** renk Masterbatch bileşik çizgisi ** giderek daha önemli bir rol oynayacaktır. Ekstrüzyon teknolojisi ve otomasyondaki devam eden gelişmeler, özel renkli masterbatches üretimini daha hızlı, daha verimli ve daha uygun maliyetli hale getirerek yeteneklerini daha da artıracaktır. Sonuç olarak, renk masterbatch bileşik çizgisi, polimer işlemede önemli bir sıçramayı temsil eder. Eşsiz tutarlılıkla hassas, canlı renkler sunma yeteneği, yüksek kaliteli plastik ürünlere bağımlı endüstrileri dönüştürerek, gelecekteki üretim süreçlerinin temel taşı olarak konumlandırıyor.

Birçok çift vidalı ekstrüder türü vardır, aralarında plastik endüstride yaygın olarak kullanılan bir üretim ve işleme ekipmanı olduğu meshing co dönen çift vidalı ekstrüderdir. Bu tip ekstrüder, birbirine kenetlenen iki "yapı taşı" vidası, bir varil, bir güç cihazı, bir sıcaklık kontrol cihazı vb. CO dönen ikiz vidalı ekstrüderlerin ana özellikleri aşağıdaki gibidir. (1) İki vida paralel ve aynı yönde döner, temas alanı ve namlu arasında düzgün kesme üretir ve bu kaymanın mukavemeti vida kombinasyonu, boşluk tasarımı ve diğer araçlarla ayarlanabilir. (2) Vida bloğunun geometrik şekli ve co dönüşü, vidanın iyi malzeme dağılımına ve karıştırma kabiliyetine sahip olmasını sağlar, bu da karıştırma işlemleri için uygun hale getirir. Malzeme malzeme namlesinde yumuşatıldıktan sonra, ağ noktasında ikiz vidinin zıt yönü nedeniyle, bir vidanın malzemeyi ağ boşluğuna çekmesi gerekirken, diğer vida boşluktan iter. Bu nedenle, malzeme bir "∞" hareketinde bir vidadan diğer vidaya aktarılır. Bu hareket, malzemenin karıştırılması ve homojenleştirilmesine çok elverişli olan ağ noktasında yüksek nispi bir hıza sahiptir. Meshing alanındaki boşluk küçüktür ve yoğurma noktasındaki ipliklerin ve olukların hızı zıttır, bu da yüksek kesme etkisine sahiptir ve düzgün plastikleştirme sağlar. (3) Vida ve namlu birleştirilmiştir. Her biri farklı bir rol oynayan taşıma bileşenleri, yoğurma bileşenleri, kesme bileşenleri, ters dişli bileşenler ve basınç arttırıcı dişli bileşenler dahil olmak üzere birçok dişli bileşen türü vardır. Malzeme işleme ihtiyaçlarına göre, çeşitli bileşenler yapı taşları ile birleştirilir ve optimize edilmiş tasarım yoluyla, çeşitli proses formül malzemelerinin işlenmesine uyum sağlayabilirler. (4) CO dönen çift vidalı ekstrüder reaksiyon kapasitesine sahiptir ve dinamik bir reaktördür. Malzeme namludaki eriydikten sonra, polimerizasyon ve aşılama gibi bir dizi kimyasal reaksiyon meydana gelebilir. Reaktif ekstrüzyon işleme esas olarak monomerlerin veya oligomerlerin polimerizasyon reaksiyonları için kullanılır (serbest radikal polimerizasyon, ilave polimerizasyon, yoğuşma polimerizasyonu ve kopolimerizasyon reaksiyonları); Poliolefinlerin kontrol edilebilir çapraz bağlanması ve bozulması; Polimerlerin greftleme modifikasyonu (malzeme modifikasyonunu ve uyumluyucuların hazırlanmasını sağlamak için polimerlerin işlevselleştirilmesi veya polar işlevselleştirilmesi); Çoklu malzemelerin zorla harmanlama modifikasyonu. Ayrıca doldurma, karıştırma, sertleştirme ve takviye gibi malzemelerin fiziksel modifikasyonunu da içerir. Vida kombinasyonunun temel ilkeleri İkiz vidalı bir ekstrüder için, vida esas olarak bir besleme bölümüne, bir eritme bölümüne, bir karıştırma bölümüne, bir egzoz bölümü ve bir homojenleştirme bölümüne ayrılır. Dişli bileşenler esas olarak taşıma, eritme, kesme, malzeme karıştırma ve kalma süresi kontrolü gibi işlevleri içerir. İkiz vidalı ekstrüderlerin dişli bileşenleri bir "yapı taşı" tarzında monte edilir ve pratikte farklı üretim ihtiyaçlarına göre ayarlanabilir. Bu nedenle vida kombinasyonu, ikiz vidalı ekstrüzyon işlemlerini özelleştirmenin anahtarıdır. CO dönen ikiz vidalı ekstrüder esas olarak karıştırma için kullanılır ve vida kombinasyonu, ana ve yardımcı malzemelerin performansını ve şeklini, besleme dizisini ve konumunu, egzoz portunun konumunu, namlunun sıcaklık ayarı, dikkate alınmalıdır. ve benzeri. Aynı zamanda, karıştırma nesneleri çok çeşitlidir ve her bir spesifik karıştırma işlemi için makul vida kombinasyonları gereklidir. Bununla birlikte, CO dönen ikiz vidalı ekstrüderin vida kombinasyonunun hala temel kuralları vardır. Aşağıdakiler vida kombinasyonunun birkaç temel prensibidir. (1) Düzgün besleme sağlamak için besleme portunda büyük kurşun iplikler kullanılmalıdır. (2) Erime bölümünde basınç oluşturmak için küçük kurşun iplikler kullanılmalı, böylece malzemenin sıkıştırılması ve eritilmesi gerekir. 90 ° 'lik yanlış hizalama açısına sahip yoğurma blokları basıncı dengelemek için ayarlanabilir veya blokları 30 ° yanlış hizalama açısıyla yoğurma, malzemenin ön dağılımı ve karıştırılması için kullanılabilir. Yoğurma blokları erime bölümünün ortasından ayarlanmalı ve yoğurma bloklarının aralık düzenlemesine dikkat edilmelidir. (3) Karıştırma bölümünde temel amaç, malzeme parçacıklarını kesmek, rafine etmek ve dağıtmaktır. Bu bölümde dişli bileşenlerin ayarı çok karmaşıktır ve tasarımcıların zengin pratik deneyime sahip olmasını gerektirir. Bu bölümde, 45 ° ve 60 ° 'lik kademeli açılara sahip yoğurma blokları esas olarak, diş şeklindeki elementler veya "S" şekilli elemanlar gibi özel elementlerle desteklenen kesimi arttırmak için kullanılır. Bununla birlikte, çok fazla yoğurma ve kesme elemanı olmaması ve aşırı kesilmeyi önlemek için çok sıkı bir şekilde düzenlenmemesi gerektiğine dikkat edilmelidir. Ek olarak, bu malzemenin bu bölümünün taşıma kapasitesini arttırmak için, dişli taşıma elemanları aralıklarla, yani yoğurma bloğu ve dişli taşıma elemanları birbirinden sendelemelidir. (4) Egzoz veya vakum portundan önce ters dişli bileşenler veya ters yoğurma blokları takılmalı, egzoz veya vakum bağlantı noktasına büyük uçlu dişli bileşenler monte edilmeli ve egzoz veya vakum portundan sonra küçük uçlu dişli bileşenler monte edilmelidir. (5) Homojenleştirme bölümünde, basınçlandırma elde etmek ve arka basınç bölümünün uzunluğunu azaltmak için iplik kablosu kademeli olarak azaltılmalıdır. Aynı zamanda, deşarj kapasitesini iyileştirmek ve malzeme dökülmesini önlemek için tek kafa iplikleri ve geniş yivli ipliklerin kullanılmasına dikkat edilmelidir.

Ekstrüderler, PET, Naylon ve Polikarbonat gibi reçineler de dahil olmak üzere mühendislik polimerleri üretmek için sualtı peletleştirmesini giderek daha fazla kullanıyorlar. Bu reçineler düşük viskozite ve/veya hızlı soğutma veya yüksek eriyik sıcaklığı gibi "zor" özelliklere sahiptir. Şerit granülasyonu ile karşılaştırıldığında, sualtı granülasyonu iyi partikül kalitesi, yüksek derecede otomasyon ve düşük maliyet avantajlarına sahiptir. Bununla birlikte, polietilen, polipropilen veya polistiren gibi daha az hassas emtia reçineleriyle karşılaştırıldığında, önceki paragrafta belirtilenler gibi mühendislik reçineleri üretirken kalıp donma riski daha yüksektir. Sualtı peletleştiricileri tipik olarak 10 ila 20 hatta yüzlerce delikli dairesel kalıplar kullanır. Sistem, saatte birkaç yüz ila 20000 pound arasında herhangi bir yerde birleştirmek için tasarlanabilir. (Ekstrüzyon üretimi için daha büyük peletleştiriciler bile kullanılır.) Kalıp deliği donma nedenleri Kalıp deliğinin çapı genellikle 0.125 inçtir, ancak daha küçük parçacıklar için 0.01 inç kadar veya 0.20 inç kadar büyük olabilir. Her deliğin çıkışı saatte yaklaşık 25-100 pounddur, ancak 0.125 inç kalıp deliğinin ortalama çıkışı saatte yaklaşık 30 pounddur. Sualtı granülasyonunun anahtarı, delikleri reçinenin eritme sıcaklığında tutmak için kalıp deliklerinden yeterli termoplastik taşımaktır, eriyik ve küf başı birkaç yüz derece daha düşük bir sıcaklıkta su ile temas eder. Metal kalıplar mükemmel termal iletkenlerdir, bu nedenle kalıp deliklerinden yeterli polimer akışı yoksa, su delikleri soğutur ve polimer içlerinde katılaşır. Ancak, işlemci bu tıkanmanın meydana geldiğini hemen bilemez. Sorun şu ki, bir veya daha fazla küf deliği polimer tarafından engellenirse, kalıp kafasının etkinliği azalacaktır. Nihayetinde, bloke edilmiş delikler çevreleyen deliklerin akışını etkileyerek daha büyük ve düzensiz şekilli bitmiş parçacıklar ve verim azalması ile sonuçlanacaktır. Nihayetinde, kalıp deliklerini temizlemek için üretim hattını tamamen kapatmak gerekir. Kalıp dondurmanın ana nedenleri aşağıdaki gibidir: polimer, su akışı ve kesici çalışma dizisi; Kalıpın yetersiz ısıtılması ve yalıtımının yanı sıra işlem dalgalanmaları. Malzeme formülü (reçine, dolgu seviyesi ve dolgu tipi - ısı emme veya iletken) dikkate alınmamak da sorunlara yol açabilir. Ancak granülatörü memnun etmek için tarifi değiştiremezsiniz, çoğu tarif çalıştırmak için tasarlanmalıdır. Granülatörün başlangıç ​​işlemini ayarlayın Kalıp deliği dondurması, reçine, soğutma suyu ve kesicinin doğru sırada başlatılması gerektiğinde başlangıç ​​sırasında meydana gelir. Reçine kalıptan akmaya başlarsa ve alet su kalıp yüzeyine ulaşmadan önce devreye girerse, su deposunun deliklerinin dışında bulaşma ve reçine tıkanmasına neden olur. Polimer akmaya başlamadan önce su kalıp yüzeyine ulaşırsa, aşırı soğutma gözeneklerin donmasına neden olabilir. Erken sualtı granülasyon sistemlerinde, yetenekli operatörler bu diziyi manuel olarak kontrol ettiler. 1990'ların başından itibaren otomasyon ve kontrol ticari PLC kontrol sistemleri aracılığıyla elde edilebilir. Polimer saptırma valfi ve işleme su bypass sistemi, PLC'nin kalıpta giren polimer ve suyun zamanlamasını daha doğru bir şekilde kontrol etmesini sağlar. 1990'ların ortalarından beri üretilen granülatörler, kesme basıncını kontrol etmek için hidrolik, pnömatik ve servo motorlar kullanan otomatik kesme sistemleri sunmaktadır. Bu nedenle, günümüzün tam otomatik sistemleri başlangıç ​​sırasını bir saniyenin bir kısmında kontrol edebilir. Kalıp tasarımını optimize et Üretim hattı başlatıldıktan ve çalıştırıldıktan sonra, kalıpların, kalıp deliklerinden çok sabit bir malzeme akışı sağlayarak donma işleminden kaçınılabilir. Ancak bazı donma sorunları kalıp tasarımının kendisiyle ilgilidir. Kalıp bir el feneri ısıtıcı veya sıcak yağ tarafından ısıtılır. Elektrikli ısıtma tamamen düzgün olmayacaktır, çünkü mürekkep kartuşları esas olarak kalıp plakasının dış kenarına yakın kalıp deliklerinin etrafına yerleştirilir. Bu nedenle, kalıp dışındaki delikler genellikle merkezdeki deliklerden daha sıcaktır. Kalıp üreticisi bir zamanlar kalıbın ortasına bir silindir eklemeye çalıştı, ancak mühendislik beceriksiz olduğunu kanıtladı Bu nedenle, silindirik ısıtıcılar, kalıp ortasında donma eğilimi gösterebilecek naylon gibi dar bir erime sıcaklığı aralığına sahip büyük kalıplar veya malzemeler için uygun olmayabilir. Silindirik ısıtıcılarla karşılaştırıldığında, yağ ısıtma daha geniş bir alanda daha düzgün ısı uygulayabilir. Yağ sistemi, sekiz adede kadar kalıp bölgesi ile yapılandırılmıştır. Ancak yağ ısıtma silindirik ısıtıcılardan daha pahalıdır. Yağ ısıtma, reçine üreticilerinin yüksek çıkış üretim hatlarında veya büyük karıştırma tesislerinde yaygın olarak kullanılır. Son zamanlarda, daha iyi sıcaklık kontrolü elde etmek için daha küçük sistemlere uygulanmıştır. Yağ valfi bloke edilirse, kalıbın etkilenen bölgesindeki kalıp delikleri soğuyacak ve donabilir, ancak kalıbın geri kalanı iyi olacaktır. Başlangıçta çıktı değişmeyebilir. Benzer şekilde, silindirik ısıtıcılar gibi, sorun kusurlu parçacıklar olarak ortaya çıkacaktır. Tüm yongalar bir tür yalıtım tabakasına sahiptir. Çoğu kalıp, kalıp yüzeyinin ortasına bağlı özel plakalar kullanır. Ancak plaka gevşeyebilir. Sonra su arkalarından akar, kalıpları soğutur ve potansiyel olarak donmaya neden olur. Başka bir yalıtım yöntemi, vakum içeren boşluklara sahip "içi boş" kalıp tasarımı kullanmaktır. Orijinal şablon tasarımının bir parçası değilse, çoğu sisteme uyarlanabilir. Vakum iyi bir yalıtkandır ve katı yalıtım tahtaları gibi hasar göremez. Süreç dalgalanmalarını azaltın Her türlü ekstrüzyon işlemi kesintisi veya çıktı dalgalanması donmaya neden olabilir. Örneğin, düşük paketleme yoğunluğuna sahip geri dönüştürülmüş malzemelerin ekstrüde edilmesi, ekstrüder çıkışında dalgalanmalara neden olabilir, bu da tutarsız polimer akışına ve kalıp deliklerinin rastgele bir şekilde donmasına yol açabilir. Polimer eriyik pompaları bu dalgalanmaları önlemek ve tutarlı kalıp akışı sağlamak için kullanılabilir. Süreksiz kaykay tipi ekran değiştiricilerin kullanımı da akış kesintisine ve tuzak havasına neden olabilir, bu da kalıp deliklerine doğru geçici olarak akan polimerin kaybına neden olabilir. Kalıp deliklerinin rastgele donmasına neden olabilir. Çözüm, işlemi kesintiye uğratmadan veya havayı yakalamadan anında kirli ekranları değiştirebilen sürekli bir ekran değiştirici kullanmaktır.